基本解釋
噴漆pēnqī [spraypaint]用壓縮空氣將塗料噴成霧狀塗在木器或鐵器上
英文翻譯
1.spraypaint;spraylacquer;lacquer人造漆的一種，用硝酸鉛維素、樹脂、顏料、溶劑等製成。通常用噴槍均勻地噴在物體表面，耐水、耐機油，幹得快，用於漆汽車、飛機、木器、皮革等。該物質有毒性，對身體有一定影響，不同品牌的噴漆由於成分含量不同毒性也不同。使用時應特別注意安全，避免吸入和皮膚接觸。
噴漆簡介
1、用壓縮空氣將塗料噴成霧狀塗在木器或鐵器上。
2、人造漆的一種，用硝酸鉛維素、樹脂、顏料、溶劑等製成。通常用噴槍均勻地噴在物體表面，耐水、耐機油，幹得快，用於漆汽車、飛機、木器、皮革等。該物質有毒性，對身體有一定影響，不同品牌的噴漆由於成分含量不同毒性也不同。使用時應特別注意安全，避免吸入和皮膚接觸。
三和自噴漆3、在遊戲《跑跑卡丁車》中，噴漆為改變卡丁車顏色的道具。
噴漆的分類
分類標準
1、按類型分類：手動噴漆和自動噴漆
2、按車漆品種分類：醇酸漆、丙烯酸漆、水漆。 噴漆的標準，按容積（歐洲paintusa公司標準）可以分為200ML和400ml兩種不同容量的噴漆。
相關解釋
1. 用壓縮空氣將塗料噴成霧狀塗在木器或鐵器上。
2. 自動噴漆，就是將油漆與氣體密封灌注在罐子里，方便運輸和保存。使用非常便利。
3. 丙烯酸漆的使用方法：
a.建議選擇 按0.8平方米/200ml選取尺寸和數量，對於同樣的工作的同顏色，最好選擇同批次的產品，以免產生區域色差。
b.噴塗以前 建議選擇類似產品進行模擬試驗。以達到預期效果。
c.使用前，均勻上下搖晃產品2分鐘，利用內置玻璃球攪勻油漆和氣體。以便得到最佳效果。
d.距離噴塗表面25-35cm壓下噴頭，均勻移動噴漆罐，以達到一條噴漆帶，上下噴塗，產生噴塗面，切忌在一個點連續噴塗，將造成倒流（流淚）現象。
e.使用完畢後，若罐內有剩餘，必須進行倒噴，即罐體倒置按噴2-5下噴頭，以利用氣體清洗管道內剩餘氣體，否則該產品在1小時後堵罐而報廢。
噴漆的危害
危害：在無防護情況下噴漆,作業場所空氣中苯濃度相當高,對噴漆工人危害極大.長期接觸苯會引起慢性中毒,造成白細胞減少,血小板降低,骨髓造血功能發生障礙等疾病產生.油漆對人體的危害,不僅可以通過肺部吸入而發生,還可以通過皮膚吸收.人體皮膚直接與油漆接觸,能溶去皮膚中的脂肪,造成皮膚於裂,發炎的同時還進入人體。汽車噴漆是汽車美容的重要內容之一，工人在工作中難免會接觸到‘苯’，一定要做好防護，而且工作持續時間不能超過30分鐘。人體如果攝入“苯”過多，輕則會出現再生障礙性貧血，重則會患上白血病。因此噴漆時必須備好防護配置，同時限制工作時間，而且工作地點要有良好的通風條件。
手工噴漆的噴塗量計算方法（建築業噴塗）
塗裝噴塗單次噴塗量
噴漆封閉底漆60—90克/平方米
底漆及中度底漆100—125克/平方米
面漆80—120克/平方米
A.塗料用量與損耗係數
以正常方式在某一適當表面上用一定量塗料或清漆塗裝而遮蓋住該表面的面積，通常以平方米/公斤表示。此受許多因素所影響，諸如被塗表面的孔隙度，結構，施工方法，操作人員的熟練程度，切記製造商所援引的數字通常基於理想條件的施工。其理由是“塗料損耗”，其包括表觀損失（因表面粗糙及塗料分布所造成的損失）的實際損失（因損耗和浪費引起的損失）。
此中塗料分布損失系經驗豐富的塗料工人為達到所規定的最低膜厚，而塗裝過多的塗料所產生的損失，在此情況下高出理論塗布率而過多使用的塗料量取決於所施工的方法（刷塗、滾塗、常規噴塗或無空氣噴塗等），同時亦與被塗底材的結構類型有關（平坦表面、凹凸不平表面等）。損耗因素（損耗係數），即理論塗布率與實際塗布率間的差數，此用理論塗布率的百分數表示。即：
損耗係數=｛實際用量—理論用量｝/理論用量×100%=｛實際塗布率—理論塗布率｝/理論塗布率×100%；一般情況下宜估計的損耗係數如下表（僅供參考）：
所有數字可根據實際情況上下浮動10%
表面類型與施工方式第一道漆已塗漆的板材/下一道漆
大面積產品：如門扇
無空氣噴塗30-50%25-45%
空氣噴塗40-60%35-55%
輥塗35-40%30-40%
小面積產品：如門套線、踢腳線、門套等
無空氣噴塗45-65%45-60%
空氣噴塗50-65%45-60%
輥塗25-30%20-30%
框架：如玻璃線條框
空氣噴塗85-100%85-100%
刷塗20-30%20-30%
B．塗料需用量的估算：
在不考慮油漆損耗的情況下，一定厚度下每平方米的理論用量可由下式計算：每平方的理論用量（不含損耗，Kg/m2）=｛膜厚度（μm）×塗料比重｝乾÷｛（體積固體份×1000）｝
每平方的理論用量（不含損耗，L/m2）=｛乾膜厚度（μm）｝÷｛體積固體份×1000｝理論塗布率與理論用量是倒數關係，即理論塗布率=1/理論用量
對於一定面積的產品，考慮一定損耗係數，可由下式估算用量：
估計用量（Kg）=｛乾膜厚度（μm）×塗料比重×塗裝面積（m2）×（1+損耗係數）｝÷｛（1000×體積固體份）｝
估計用量（L）=｛乾膜厚度（μm）×塗裝面積（m2）｝÷｛體積固體份×（1—損耗係數）×1000｝
其他噴漆相關
普通噴漆50℃，鍍鉻與金屬類100℃，與玻璃化溫度有關。
噴漆車間噴漆工藝流程除油1,去除黑色金屬工件在生產過程中表面的油污,用槽浸法.鹼液清洗配方:氫氧化鈉4%,磷酸鈉4%,磷酸三鈉4%,OP-10乳化液0.3%,溫度90~95℃,處理時間5~8分鐘.處理後檢查方法:水洗後用刷帚刷,目測油污是否去淨。
2,去除有色金屬工件表面的油污,用槽浸法.採用KL-13型除油除銹添加劑處理(該添加劑為白色粉末),使用濃度:兌水比例2%,溫度大於5℃(如加溫處理速度加快),時間5~10分鐘,槽液PH值:7。
3,塑膠製品的表面除油,用槽浸法.選用KL-16型脫臘除油粉,使用濃度:兌水比例5%,溫度40~65℃,時間5~10分鐘。
清洗除油後用水清洗。除銹採用酸性除銹,去除鋼鐵表面的銹垢,用槽浸法.酸洗除銹液配方:濃度31%的工業鹽酸,緩蝕劑3%,溫度:常溫.處理時間3~8分鐘,處理後檢查方法:水洗後目測是否有銹垢存在.清洗除銹後用水清洗。表調用於磷化前的表面處理,用槽浸法(表調劑為白色粉末).配槽液時按每1~3公斤/噸的用量慢慢添加,攪拌使其溶解.表調劑的工作條件為PH值7.5~9.5,溫度:常溫,時間半分鐘.磷化用鋅系磷化液使鋼鐵表面磷化,用槽浸法.WF磷化劑分為:A劑——配槽劑,B劑——補加劑,C劑——促進劑.
1,槽液配製:槽內加水3/4體積,按每25~30公斤/噸的量加入A劑,然後再添加用熱水溶解的氫氧化鈉(按每0.7公斤/噸的用量),最後加水至工作液面確認酸度.在即將開始磷化時,按每0.5~0.7公斤/噸的量加入C劑,攪拌均勻待用.
2,使用工藝參數:總酸度18~35點,游離酸度0.5~1.5點,促進劑2~3點,溫度35~45℃,浸磷時間5~10分鐘,檢查方法:水洗,乾燥後目測磷化膜應呈瓦灰色,結晶細緻,無斑點,以及未磷化到的部位無氧化物等固體沉積物殘留於表面,磷化後水洗應徹底,清洗後應迅速乾燥.
3,磷化液管理:磷化液連續使用後總酸度上升可用水稀釋,總酸度下降時,按每1.6公斤/噸補加B劑可上升1點.游離酸度上升時按每0.4公斤/噸加入氫氧化鈉可降游離酸度1點,游離酸度下降可按每6公斤/噸加入B劑,游離酸度可上升1點.槽液溫度過低或C劑添加過多或B劑補加不足,游離酸度可能降到0.4點以下,出現這種情況時要按每0.9公斤/噸添加B劑,游離酸度上升0.1點,當C劑添加過多產生彩色膜時,可攪動或加熱讓其加快自然揮發.
清洗：磷化後用水清洗。
乾燥： 磷化、清洗後使待噴漆工件乾燥
噴塗;噴塗前必須做好以下幾項工作:①選擇塗料的品種②檢查塗料的性能③充分攪勻塗料④調整塗料粘度⑤塗料淨化過濾⑥塗料顏色調整
噴塗時應根據被噴工件選擇合適的塗料以及適當的粘度,要根據塗料的種類,空氣壓力,噴嘴的大小以及被噴面的需要量來定.①噴嘴口徑為0.5mm~1.8mm②供給噴槍的空氣壓力一般為0.3~0.6Mpa③噴嘴與被噴面的距離一般以20~30cm為宜④噴出漆流的方向應儘量垂直於物體表面⑤操作時每一噴塗條帶的邊緣應當重疊在前一已噴好的條帶邊緣上(以重疊1/3為宜),噴槍的運動速度應保持均勻一致,不可時快時慢.
乾燥:
1,一般ABS,PC等塑膠自乾漆烘烤溫度為55~65℃,時間為30~35分鐘.
2,烘乾聚合型塗料,如氨基漆,丙稀酸漆,環氧樹脂漆等,一般烘烤溫度為130~140℃,(丙烯酸漆需靜止放上10分鐘再進行烘烤)時間30~35分鐘.
噴塗膜質量檢查
1,檢查漆膜的乾燥程度,目測或用刀片刮劃檢查漆膜的厚度.用三菱鉛筆劃試硬度,應在3H左右.
2,檢查漆膜的附著力,採用11號手術刀片進行劃格試驗.試驗時,將刀片平面垂直於試驗表面,用力均勻,進度平穩,縱橫垂直切割4條劃痕至底材表面,形成9個小方格,每個小方格的面積為1mm2,用刷帚沿方格陣兩對角線方向輕輕地往返5次,觀察漆膜的脫落情況.非破壞性的附著力測定方法:可用壓敏膠的膠帶,將它膠粘在漆膜表面,然後用手拉開以檢查其附著力。
3,檢查塗層的顏色,光澤和表面狀態.顏色和光澤目測應符合標準要求,用測光儀測定光澤.檢查漆面應無沾附砂料或灰塵,光色是否均勻,無皺紋,氣泡,裂痕,膠皮,流掛,斑點,針孔,滲色或縮孔現象。
裝箱
用合適的塑膠袋將已檢合格的工件裝袋,選擇專用的周轉紙箱或木箱裝箱。
製品表面噴塗故障的排除
塗料表面結皮
氧化聚合類油漆、醇酸樹脂以及顏料成分較多的硝基漆或氨本醇酸樹脂類的底漆，在貯存過程中表面很容易結皮。一般可通過添加碳酸類和肟類化合物作為有效的防結皮劑，每種只要添加1％以下的用量即可。
塗料凝膠
塗料在貯存過程中粘度會越來越大，這種現象稱為增粘或滯後增稠。若進一步發展，塗料會喪失流動性並形成凝膠態。對於油性塗料，應適當減少乾燥劑的用量及添加氧化聚合防止劑。但需注意，這會影響到塗料的乾燥性能，減量必須是有限度的。對於氨基醇酸樹脂的塗料，應添加有氫氧根的酒精類極性溶劑，這對於結皮具有顯著的效果。
塗料硬化粘結
塗料表面結皮後形成膠狀體，若進一步發展往往出現硬化而產生粘結現象。通常，應選擇低酸值的載色劑，也可添加肪酸酯或胺類來防止硬化粘結。值得注意的是，醇酸樹脂對於高酸值載色劑不發生硬化粘結，對於低酸值載色劑反而會產生硬化粘結。
顏料沉積分離
通常，顏料粒於在塗料的高分子溶液中呈懸浮分散狀態，由於溶液和顏料粒子的比重不同，顏料常常沉澱，處於亞穩定狀態，導致鍍膜過程中由於攪拌不充分而形成塗膜色澤不均或表面光澤差異，以及塗料在管路輸送時阻塞。為了防止沉澱和分離，應選用適宜的表面活性劑，使分散劑保持一定的粘度，併合理確定溶劑的組成。如果塗料已產生沉積分離，應採用良好的分散器械和分散方法，充分攪拌。
塗膜下垂或流掛
垂直面上的塗膜流掛後，會產生柱狀或波狀條紋，長柱狀的條紋稱滴流，簾狀條紋稱流掛。產生滴流和流掛是以塗料的流動性為起因的，它與塗料中顏料的種類和用量以及有無添加劑直接相關，而且對其影響較大。一般流動性好、固化速度和溶劑揮發速度慢的塗料容易產生滴流。另外，由於含有顏料的塗料容易表現出觸變性，所以採用機械攪拌的塗料容易產生流掛。塗料的粘度對滴流具有一定的影響，通常塗料粘度越高，越不容易滴流。不過，同一粘度的塗料滴流性亦有所不同，這主要是受塗料觸變性及溶劑揮發性的影響。為了防止塗料滴流及流掛，可考慮使用揮發性較好的溶劑，塗層應儘量噴塗得薄一些，適當調整稀釋劑的稀釋比例，適當降低塗料的粘度，合理控制噴槍的距離及運行速度。
塗層白化
塗膜在乾燥過程中或乾燥後，表面產生白色的霧化現象稱為白化。產生白化的主要原因在於，當塗料中的溶劑急劇蒸發時，儘管周圍的環境溫度較高，塗液溫度卻降到露點以下，空氣中的水蒸氣就會凝結成水進入料液中，使得塗料中的聚合物或是沉澱，或是因凝結水的揮發，塗膜中充滿氣體，乾燥後，膜面就會出現微小的白濁印跡。
在高溫多濕的條件下，若使用含有大量揮發快的溶劑的亮漆系塗料進行塗裝時，溶劑的揮發會驟然帶走大量的熱量，導致塗液表面溫度下降，使空氣中的水分凝結並混入其中，造成塗料中的聚合物沉澱，產生白化。此外，如果採用溶解力弱的稀釋劑稀釋塗料，則溶解力強的溶劑成分很快揮發，使塗料中的非溶劑成分比例增多，導致溶解了的聚合物沉澱，產生白化。由此可見，白化主要取決於相對濕度、塗料和周圍環境的溫度差、溶劑及聚合物種類等因素。如在相對濕度為80％以上的條件下塗裝亮漆系塗料時，極易產生白化。此時，應在亮漆稀釋劑中添加20％—30％高沸點溶劑，即緩乾稀釋劑，並將被塗製品先預熱一定時間再進行噴塗。值得注意的是，如果過量使用緩乾稀釋劑，容易產生乾燥不良，而且使用了溶解力較弱的稀釋劑後，在乾燥過程中，會有聚合物成分析出。此外，應儘量減少壓縮空氣中的含水量和減少低沸點溶劑用量。
塗層粉化
塗膜在室外環境中表面產生分解，變成粉狀而失去光澤的現象稱為粉化。對此，在噴塗白色塗料時，可添加適量的氧化鋅或銻類及硫酸鋇。還可添加適量的紫外線吸收劑作為助劑。
表面滲色及起霜
底層塗料或底色從面層塗膜滲出，使面層塗膜變色的現象稱為表面滲色。此外，使用了容易引起表面滲色的顏料後，顏料往往從塗層析出，這種現象稱為起霜。
表面滲色和起霜的產生原因主要是由於底層塗料或底色含有的著色物質被表層塗料的溶劑所溶解，通常無機顏料不會產生表面滲色，紅色或褐紅色的色淀顏料等有機顏料容易引起表面滲色。因此，應提高有機系顏料的耐溶性。為了防止表面滲色和起霜，一是在底層塗料中儘量不使用引起滲色的顏料；二是待底層塗料完全固化後再塗裝面層；三是對於易產生表面滲色的底層塗料或底色，先在其表面塗裝含有醇溶性聚乙烯醇縮丁醛或鋁粉的塗料，覆蓋滲色面後，再進行面層塗裝。
表面浮色及發花
在進行表面塗裝時，為了配得各種各樣的顏色，塗料多由兩種以上的顏料混合組成。由於各種顏料的潤滑程度、粒子大小、比重及凝聚性不同，塗覆時會產生沉降速度的差異，導致塗膜形成時，面層與底層的色澤不同，這種現象稱之為浮色或表面顏色分離。例如，使用含有紺青和黃鉛的塗料進行塗裝，應當形成綠色的塗膜，但由於黃鉛不斷沉澱，失去黃色調，塗膜只表現出很強的青色調。另外，若塗膜表層和底層的顏色沒有差別，但在塗膜局部出現色差或產生所謂的顏色不均勻，稱之為發花或顏色浮出。
表面浮色及發花
表面浮色及發花多發生於灰色、藍色和綠色系，這與顏料的分散穩定性及溶劑揮發過程中的渦流、對流現象有密切關係。伴隨著塗液溶劑揮發的對流現象，顆粒細小的顏料容易流動，顆粒較大的顏料流動困難。為此，在對流過程中，細小和相對密度小的顏料移向表層，粗大和相對密度大的顏料移向底層，從而呈現出顏色分離的現象。通常塗液粘度高，不易發生流動，對流較小；塗液粘度低，對流現象比較嚴重，容易產生顏色分離。此外，在對流過程中，流動中的顏料粒子互相衝突，界面不穩定的粒子產生凝集，變成大的粒子，分布在塗膜底層。
由於表面浮色及發花的產生原因相當複雜，所以在防止這種現象方面尚無有效的措施。目前主要是合理選擇顏料、展色劑及溶劑，特別是調配適度的添加劑。經研究表明，添加大豆的乳化劑或環烷酸鉛等，可以防止發花。添加蓖麻油脂酸等潤滑劑可減少鈦白粉的凝集性，增加紺青的凝集性，保持沉降的均衡，從而防止顏色浮出。添加適量的矽油也可防止表面發花，這是由於矽油附著在塗液表面產生的表面粘彈性，機械地抑制了塗液內渦流的對流作用。此外，塗料在使用前應充分攪拌，仔細過濾，加入稀釋劑後更要攪勻，製品表面的油污必須洗除乾淨；對於金屬質感的塗料不能塗得太厚。
表面變色及褪色
塗裝後塗膜變色主要有三方面的原因：一是塗膜的顏色遷移為其他顏色，如含有黃鉛的黃色塗膜接觸到硫化氫後變成黑色；二是塗膜彩色顏料變淺失去原色，如含有機系紅顏料的塗膜經日光暴曬後失去紅色變白等；三是白色或淺彩色以及透明塗料的塗膜，由於日光、人工光線或熱的作用變成黃色或褐色。因此，變色及褪色主要是塗料因素和環境因素或兩種因素混合作用造成的。通常溫度高時，變色現象就比較明顯。灰塵或煙塵的附著、黴菌或基材的影響也會引起塗膜變色。有機顏料的耐光性較差，其塗膜受到光照後容易褪色。無機系有色顏料耐酸鹼性較差，其塗膜受到酸、鹼侵蝕或接觸到酸性或鹼性氣體後容易變色。以不飽和度較高的酚醛或氧茚樹脂為聯接料，鉛白、鋅鋇白、鈦白粉為顏料的塗膜容易變黃。乾燥劑添加過量時，也容易引起變色或變黃。為了防止塗膜變色，應合理選用和組合顏料。製品塗裝後表面塗膜應保持清潔。
塗膜失光
有光澤的塗膜在塗覆後的短期內失去光澤的現象稱為失光。失光有的是由環境造成的，如塗膜受到排放的氨、硫化氫、二氧化碳等化學氣體的侵蝕，或噴塗環境濕度較大，塗膜中凝結了水分產生失光。塗液中稀釋劑的用量對塗膜的表面光澤影響較大，使用的比例必須適量。噴塗時必須合理調整塗液的溫度和環境濕度
塗膜遷移
在軟質聚氯乙烯或纖維素系製品表面進行噴塗時，存在因塗膜軟化或粘著，延緩乾燥或亮漆塗膜失去柔軟性而變脆的問題，這種現象稱為遷移。
產生遷移的主要原因是由於製品中的增塑劑轉移到塗膜中或亮漆系塗膜中的增塑劑被吸收到製品中。為了防止遷移，一是適當減少製品成型時增塑劑的用量；二是採用不含增塑劑的塑膠品種替代含有大量增塑劑的塑膠品種，即更換製作製品的原料品種；三是儘量使用非遷移性增塑劑；四是在選擇製品的原料品種、增塑劑的種類和設計塗料的配方時，兼顧到三者親和性的平衡
表面桔皮
在噴塗時，塗膜產生桔皮狀的凹凸現象稱為表面桔皮。桔皮不僅影響塗膜的外觀質量，而且容易引起塗膜裂紋。經研究表明，在塗液中添加微量矽油可以有效地防止塗膜產生桔皮，因為添加在塗液中的矽油集中在塗層表面，形成一種禁止層，使溶劑在均勻揮發的同時，降低表面張力，防止發生渦流態流動。
此外，在塗膜過程中，一要適當調整塗料的稠度，稠度不能太高；二要調整好噴槍與製品噴塗面的距離及噴槍的氣壓；三是在稀釋劑中應加入一定量的強溶劑，稀釋劑的溶解力不能太弱；四是適當控制預乾燥時間及烘烤溫度，預乾燥時間不能太短，烘烤溫度不能太高；五是適當控制低沸點溶劑的用量，不能太多；六是噴塗環境的濕度不能太高，不能過度通風
塗膜皺紋
塗膜在乾燥和固化時，膜面產生絲棉狀的皺紋稱之為塗膜皺紋。通常，皺紋有三種類型：一是第一次塗膜時產生皺紋；二是重複塗膜時產生珠皺紋；三是由於烘爐內酸性氣體的作用產生的皺紋。
第一種皺紋容易發生在使用醇酸樹脂塗料或含有共軛雙鍵乾油性聯接料或大量使用乾燥劑時。當塗膜表面和內部氧化聚合速度不一致時，塗膜表面和內部的應變不同，形成皺紋。
第二種皺紋容易發生在重複塗裝醇酸樹脂塗料或苯乙烯化醇酸樹脂塗料時。這是由於交聯型塗料尚未充分達到交聯密度時就重複塗裝，使塗層中的溶劑容易膨脹，產生皺紋。
第三種皺紋容易發生在使用環氧樹脂系塗料時。由於烘爐中酸性氣體的催化作用，促使塗膜表層的固化，引起內部應變，產生收縮皺紋，亦稱之為氣裂或晶紋。
塗膜皺紋
為了防止產生第一種皺紋，應避免噴塗膜太厚，還應注意合理確定固化劑的組分，使塗膜表面和內部的乾燥均勻。
為了防止產生第二種皺紋，應避免在面層塗料中使用溶解力強的溶劑，儘量使用揮發快的弱溶劑。在重複塗裝時，應保持一定的塗裝間隙，待底層充分固化後才能噴塗面層。
為了防止產生第三種皺紋，可在塗液中添加適量醯胺或酸性物質，使用高沸點溶劑或添加表面活性劑，在操作烘爐時應充分換氣。
此外，如果被塗製品的表面有明顯的銀絲，製品本身吸附溶劑或耐溶劑性能較差，也會引起塗膜皺紋。對此，應調整製品的成型工藝條件，更換原料或塗料品種，選用適宜的塗料及稀釋劑
塗膜龜裂
在塗裝聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、Am樹脂及聚碳酸酯等熱塑性製品時，製品表面會產生無數細小的裂紋，這種現象稱之為龜裂。產生龜裂的主要原因是製品中存在著殘餘應力。一般應力值越大，越容易發生龜裂。龜裂還與溶劑的揮發及擴散速度有關，揮發和擴散速度越快，越容易產生龜裂。因此，適當組合低沸點和高沸點溶劑，調節溶劑的揮發速度也是防止產生龜裂的對策之一。此外，在塗裝前，應對製品進行退火處理，消除內應力
塗膜裂紋
塗膜表面出現裂縫的現象稱之為塗膜裂紋，這是塗膜致命的缺陷，它最終會使塗層脫落，噴塗在剛性製品上的塗膜裂紋主要有溫度變化引起的裂縫、暴露中引起的裂縫和再塗裝時引起的裂縫。雖然裂縫的產生依存於塗膜的性質，但實際上影響裂紋產生的因素很多，較難有效地防止裂紋的產生。通常可從以下幾方面著手：一是將聯接件內部或外部增塑化，做成強粘接塗膜；二是配用交聯或高強度聚合物組分，加大塗膜的凝集力；三是使用耐候性能較好的聚合物作為聯接料；四是選用適當的基材或底層塗料，防止增塑劑遷移；五是避免使用溶解力強的極性溶劑；六是避免在低溫或高溫環境下塗裝
塗膜表面粗糙
塗膜表面有顆粒或毛頭稱為塗膜表面粗糙。產生表面粗糙的主要原因：一是塗料細度不夠；二是操作環境不清潔，粉灰較多；三是製品消除靜電不徹底，容易吸附灰塵；四是塗料中顏料沉澱結塊。因此，在塗裝前，應使用紗網過濾塗料，並攪拌均勻，要搞好環境衛生，去除粉灰，並認真做好塗裝件表面的除靜電和除塵工作
塗膜表面泡孔
塗膜在含有氣泡的狀態下進行於燥就會產生表面泡孔。對於發生在塗膜表面上的泡孔，根據其大小，依次稱之為針孔、凹面和凹陷。泡和孔的產生機理是相同的，區別在於氣泡是氣體包裹在塗膜內，而孔是氣泡膨脹後已衝破塗膜。
泡孔的產生機理不是單一的，而是多種類型的，大致可分為潤滑不良和消泡不良。另外，還與塗液粘度、表面張力和溶劑的揮發性有關。在高溫高濕和粉塵多的環境下進行噴塗容易產生泡孔，厚塗後凝固時間太短也會產生泡孔。採用速乾性合成樹脂塗料容易產生針孔，使用乾燥慢的油性系塗料或醇酸樹脂塗料就不容易產生針孔。
通常，塗裝過程中，塗液內會產生無數的氣泡，特別是噴塗時，很容易將空氣帶人塗膜中，但大部分都能在膜面消失，沒有消失的氣泡就會變成表面泡孔。一般，塗裝前應將塗液稀釋成適宜的粘度，並儘量除去塗液內的氣泡。
為了防止產生針孔，可在塗液中添加少量的高沸點溶劑，或將烘烤型塗料的凝固時間適當延長。另外，在容易發生針孔的醇溶性酚醛樹脂液中，可添加少量的聚乙烯醇縮丁醛，這是由於混合高分子量聚合物後，塗液粘度上升，從而抑制運動活性所造成的氣泡上升。但值得注意的是，粘度太高的塗料，噴塗時產生的氣泡很難消除。
此外，烘烤型塗料產生的針孔，大多數是在制品的表面溫度達到90—110t時產生的，因此，調節烘乾溫度也是防止針孔的對策之一，因為降低塗液的表面張力，噴塗粒子變小，對塗裝面的衝擊相應變小，這樣就很難產生氣泡。即使產生氣泡，其穩定性也很差，會很快消失，從而不會成為缺陷表現在乾燥的塗膜上。
塗膜表面隨機地產生從泡粒到小豆粒大小的凹點，數量較多時就會變成麻點狀，這種現象稱為凹面，嚴重時稱為凹陷。
防止產生表面麻點的基本對策是降低塗液的表面張力，如果在塗液中添加少量矽酮效果較為顯著，但添加量不能太多。此外，應保持塗裝環境清潔，儘量除去噴塗空氣中的水分和油分；在同一塗裝線上，儘量使用表面化學性質類似的互溶性好的塗料
塗膜表面泡疤
塗膜表面的泡疤，小的肉眼看起來就像顏料分散不良造成的閃光，大的直徑可達數十毫米。泡疤大致可分為膨脹泡和腐蝕泡，發生在制品表面塗裝的泡疤主要是膨脹泡。
產生泡疤的主要原因有塗料的種類、表面處理的質量、塗膜的厚度、環境濕度及顏料種類等。一般附著性好的塗料或塗膜越厚，泡疤就越少。因此，製品表面的電解質殘液及其他油漬必須清洗乾淨，應儘量避免在高溫潮濕的環境中進行噴塗
塗膜粘著不良
塗膜製品表面粘著不良的主要原因有三個方面：一是塑件表面的潤滑劑、脫模劑等油污未清洗乾淨；二是塗料中溶劑的溶解力太弱或塗料攪拌不充分；三是塗料與製品的原料品種或塗料與稀釋劑不匹配。因此，應採取針對性措施，用酒精或清洗劑認真清洗製品表面，精心選用適宜的塗料和稀釋劑，在噴塗前必須將塗液攪拌均勻
塗膜返粘
已硬化的塗膜，過了一段時間又重新軟化，並產生粘著的現象稱之為塗膜返粘，這種現象多發生在使用油性塗料時。
當使用油性塗料產生返粘時，應考慮使用適量催乾劑，採用高分子增塑劑來減少擴散速度。在噴塗件沒有徹底乾燥前，不能進行包裝，要保持噴塗件周圍空氣的流通
噴漆流程
除油
1,去除黑色金屬工件在生產過程中表面的油污,用槽浸法.鹼液清洗配方:氫氧化鈉4%,磷酸鈉4%,磷酸三鈉4%,OP-10乳化液0.3%,溫度90~95℃,處理時間5~8分鐘。處理後檢查方法:水洗後用刷帚刷,目測油污是否去淨。
2,去除有色金屬工件表面的油污,用槽浸法.採用KL-13型除油除銹添加劑處理(該添加劑為白色粉末),使用濃度:兌水比例2%,溫度大於5℃(如加溫處理速度加快),時間5~10分鐘,槽液PH值:7.
3,塑膠製品的表面除油，用槽浸法。選用KL-16型脫臘除油粉,使用濃度:兌水比例5%,溫度40~65℃,時間5~10分鐘。
清洗
除油後用水清洗。
除銹
採用酸性除銹,去除鋼鐵表面的銹垢,用槽浸法.酸洗除銹液配方:濃度31%的工業鹽酸,緩蝕劑3%,溫度:常溫.處理時間3~8分鐘,處理後檢查方法:水洗後目測是否有銹垢存在。
