名詞解釋
簡介
精益化生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適套用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。 精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時製造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計畫”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比後，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過於臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
精益化生產給了我們一個理念，但是具體到每個企業的執行確是有很大區別的。 首先不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT，看板以及零庫存。
簡單而言，企業運用精益生產切忌生搬硬套，而應該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現在看來還沒有哪家企業能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產模式沒有足夠的支撐，貿然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。 很多人都將精益稱為一種文化，尤其是當中國企業推行精益的時候，必然會提到這點，確實，如果說TPS是實際的模式和方法，那么精益確實更像理論和願景。正如制慧網那篇熱門博文所說的一樣，當精益成為一種文化，學習精益必須要重新塑造企業文化。
核心
精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。 精益生產
[1]核心：
1、追求零庫存
精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統，為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方式，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。
2、追求快速反應，即快速應對市場的變化。
為了快速應對市場的變化，精益生產者開發出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。
3、企業內外環境的和諧統一
精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一於企業的發展目標。
4、人本位主義
精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協作。
5、庫存是“禍根”
高庫存是大量生產方式的特徵之一。由於設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩衝劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”，其主要理由是：
1、庫存提高了經營的成本；
2、庫存掩蓋了企業的問題。
原則1:消除八大浪費
企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。
原則2:關注流程，提高總體效益
管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。
原則3:建立無間斷流程以快速應變
建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。
原則4:降低庫存
需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。
原則5:全過程的高質量，一次做對
質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
原則6:基於顧客需求的拉動生產
JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。
原則7:標準化與工作創新
標準化的作用是不言而喻的，但標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。
原則8:尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責範圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手".
原則9:團隊工作
在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計畫，該計畫由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有行銷、設計、工程、製造、採購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。
原則10:滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，儘管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。
原則11:精益供應鏈
在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。
原則12:"自我反省"和"現地現物"
精益文化裡面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物"。
"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。
"現地現物"則倡導無論職位高低，每個人都要深入現場，徹底了解事情發生的真實情況，基於事實進行管理。這種"現地現物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位於南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現地現物"的思想，高層領導每天都要抽出時間到生產一線查看了解情況、解決問題。
實質
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標 精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的最佳化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。
精益生產方式生產出來的產品品種能儘量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環節中採用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的回響。
縱深發展
1.建立可靠的工時模組。
2.建立可靠的核算體系。
3.以人為本，造就“個體精英”型的團隊。
區別
精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩衝區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工並與職工交流；僅在需要的地方採用自動化；精益組織結構。
特徵
精益生產方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環境並對問題不斷改進改善，要求各個環節都是最卓越的，而這些環節打破了傳統的職能界限。
精益生產方式的主要特徵表現為：
（1）品質——尋找、糾正和解決問題；
（2）柔性——小批量、單件流；
（3）投放市場時間——把開發時間減至最小；
（4）產品多元化——縮短產品周期、減小規模效益影響；
（5）效率——提高生產率、減少浪費；
（6）適應性——標準尺寸總成、協調合作；
（7）學習——不斷改善。
特點
拉動式準時化生產 以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。生產中的節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的準時化）。由於採用拉動式生產，生產中的計畫與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計畫，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。 全面質量管理 強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。 對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。 團隊工作法 團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關係較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。 並行工程 並行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的並行化。
精益生產與大批量生產方式管理思想的比較 精益生產作為一種從環境到管理目標都是全新的管理思想，並在實踐中取得成功，並非簡單地套用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。
（1）最佳化範圍不同 大批量生產方式源於美國，是基於美國的企業間關係，強調市場導向，最佳化資源配置，每個企業以財務關係為界限，最佳化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。 精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為最佳化目標。
（2）對待庫存的態度不同 大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。
精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。基於此，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。
（3）業務控制觀不同
傳統的大批量生產方式的用人制度基於雙方的“雇用”關係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應。 精益生產源於日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中的“浪費”。
（4）質量觀不同
傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。
精益生產基於組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種機率性的質量問題產生的原因本身並非機率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。
（5）對人的態度不同
大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關係。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬於崗位的“設備”。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。
精益生產的優勢及意義
與大量生產方式相比，日本所採用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2、新產品開發周期—最低可減至l／2或2/3；
3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
4、工廠占用空間—最低可減至採用大量生產方式下的1/2；
5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對製造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關於生產計畫和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。
精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對各個行業具有積極的意義。其主要特徵有：
以用戶為“上帝”。產品面向用戶，與用戶保持密切聯繫，將用戶納入產品設計開發過程。以多變的產品，儘可能短的交貨期來滿足用戶的需求，真正體現用戶是“上帝”的淨勝。
淺析精益生產的主要特徵
以“人”為中心。人是企業一切活動的主體，應以人為中心，大力推行獨立自主的小組化工作方式。充分發揮一線職工的積極性和創造性，使他們積極為改進產品的質量獻計獻策，使一線工人真正成為“零缺陷”生產的主力軍。
以“精簡”為手段。在組織機構方面實行精簡化，去掉一切多餘的環節和人員。實現縱向減少層次，橫向打破部門壁壘，將層次多、分工細的管理模式轉化為分散式
平行網路的管理結構。在生產過程中，採用先進的柔性加工設備，減少非直接生產工人的數量，使每個工人都真正對產品實現增值。
TeamWork和並行設計。精益生產強調以TeamWork工作方式進行產品的並行設計。TeamWork是指由企業各部門專業人員組成的多功能設計組。它對產品的開發和生產具有很強的指導和集成能力。
JIT供貨方式。JIT供貨方式可以保證最小庫存和最少在制品數。為了實現這種供貨方式，應與供貨商建立起良好的合作關係，相互信任，相互支持，利益共享。
“零缺陷”工作目標。精益生產所追求的目標不是“儘可能好一些”，而是“零缺陷”，即最低的成本、最好的質量、無廢品、零庫存與產品的多樣性。
精益生產推行步驟
(1)設備管理
設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞，所以精益生產提出了設備總效能(OverallEquipmentEffectiveness)的概念，將設備效率從過去單一考慮使用率改為在考慮使用率的基礎之上還要考慮生產符合顧客需求的產品的能力。如果設備生產出來的產品大量不合格，雖然使用率可能很高，但其總效能卻非常之低。精益生產設備管理總的來講就是通過採用5個為什麼等方法分析確定設備所存在的問題並加以連續的改進，最終得到一個理想的設備狀態。只有這樣才能夠實現“準時化生產”(JIT)，達到消除浪費的目的。(2)生產管理
生產過程對實施精益生產而言是極其重要的過程，需要做大量的工作：1、減少準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。此外，較短的生產準備時間是實現小批量生產的前提;
2、小批量生產。生產過程只有做到小批量才能加快產品在企業內的周轉，減少產品的庫存和生產周期，使價值流流動起來。實現小批量生產還可以促進生產過程中設備布置、多技能操作等方面的不斷改進;
3、縮短產品生產周期。只有儘可能地縮短生產周期，才能實現多品種混流均衡生產。從而提高企業對市場變化的反應能力;
4、均衡混流生產。均衡混流生產是在生產周期很短，生產以小批量方式進行的情況下方可實現，它還要求操作過程為標準化工作，操作周期得到有效控制。均衡混流生產是實現準時化生產的重要基礎;
廣告牌生產。只有價值流充分地流動起來，才能真正實現準時化生產，廣告牌控制就是準時化生產的一種表現形式。
(3)質量管理
精益生產採用高效能的設備進行生產所提供給顧客的產品應是滿足顧客需求的產品，所以在滿足顧客成本和價格要求的同時，必須提供合格的產品，因此，質量控制十分重要。1、SPC：SPCchinatpm.com意味著對過程採用控制圖的方法進行有效的控制;
2、停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，並通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生;
3、防錯：採用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題;
可視控制：通過布告板、生產控制板和廣告牌等手段實現視覺化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生;
4、自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生;
5、全面質量管理：這種技術從各個方面對質量進行全面控制，確保產品滿足要求。
法則
⑴因果法則相信付出總有回報是恆古不變的真理。
⑵控制的法則
管理者自我約束和自我管理的能力是對精益化生產能否成功的一個極大的考驗。控制是積極思考的伴侶，責任是積極工作的必然伴侶；控制起源於你的思維，思維決定你的表現。
⑶信念法則
精益化生產是實施精細化管理的一個基本理念，任何事情都是從小做大的，企業成長的過程就是員工成長的過程，事實上就是把事情做精做細的過程。
⑷注意力法則
精益化生產要在大家的潛意識裡成長，才能把它吸收在人們的工作生活中，如果人們對前途充滿希望，就會看到許多積極的方面，就會改造很多消極的東西。
⑸吸收法則
公司由於受自身條件所限，精益化生產過程中吸收外界有用的東西成為必然。我們要不斷打造自身的學習力，廣泛吸收和利用各種信息才能推動精益化生產的自我前進。
如何做精益化生產
第一.全員發動，以人為中心，建立“精益”的企業文化。
中小企業人員流動性大，而穩定的人員是精益生產所需的條件之一，為了解決這個矛盾，中小企業要花大的力氣來建立起精益的企業文化。在企業內部樹立起“節約光榮，浪費可恥”的良好風氣，並加強對新進員工的培訓，使他們能很快的接受浪費是最大的“敵人”的理念。由於精益生產涉及企業生產活動的各個環節，需要全體員工的高度重視與共同參與，強調每個人在生產中的積極參與性和主動性，強調員工之間的協調最佳化，用激勵的手段來激發員工的主動性和協作性，最大限度地發發揮員工的個人能力和群體智慧。要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產的基本理論與方法。企業的管理者要通過對工效學的研究來改善人的工作環境，減低勞動強度，提高工作效率，通過激勵機制來激發員工的勞動積極性與工作熱情，充分發揮每一位員工在生產系統中的作用，提高生產系統的運轉效率和可靠性。
第二.建立具有高柔性的生產系統，加強對員工的技能培訓。
生產系統的高柔性是指企業的生產組成形式靈活多變，能適應市場多樣化的需求，及時組織多品種生產，以提高企業的競爭能力。生產系統的高柔性不僅僅是設備的柔性，組織柔性和勞動力柔性更為重要，後者主要是通過對員工的不斷培訓，在企業內建立學習型組織，通過員工不斷的自我培養和自我激勵達到。只有這樣，中小企業在面對市場多變這一問題時。精益生產才能以組織柔性、勞動力柔性、設備柔性為手段，實現高柔性與高效率的統一，增強自己的市場競爭力。
第三.進行市場分析，加強計畫的控制作用，採用準時化生產。
中小企業由於生產規模小，接到的大部分是小訂單，導致生產線改換生產品種頻繁。生產安排粗放，在原材料和生產物料的投放上不科學，在前後工序供應上很難達到協調一致，致使生產成本的控制很難達到行業的先進水平。中小企業要克服上述的問題，必須在市場分析的基礎上加強計畫的控制作用，並採用準時化生產管理方式。生產計畫的制定要有前瞻性，並且指令性計畫和指導性計畫相結合，計畫任務的分解要合理。準時化生產就是只在適當的時間內生產出需要的數量和品種，前工序只生產是後工序所需要的數量。這樣精準的生產可以通過“看板”來實現，使用看板能夠使得生產和零部件的流量曲線在整個製造過程中是光滑的，能夠提供一個簡潔的和有效的溝通渠道。通過前一工序和後一工序的連線方式來保證準量和準時，避免過量生產和提前生產。
第四.通過5s改善現場管理，通過標準化作業排除無效勞動，提高生產效率。
5s即：整理、整頓、清掃、清潔、素養。5s通過對在制品、原材料和輔助用品的整理和整頓。可使每件物品都擺放在規定的區域內，可以使現場變得乾淨整潔，縮短了尋找這些物品的時間，從而提高作業效率。另外不清潔的現場還會帶來很多的質量隱患和設備故障，通過5s管理可避免很多不妊要的質量問題。標準化作業，是將作業人員、作業順序、工序設備的布置，物流過程等問題做到最最佳化組合，以達到生產目標而設立的作業方法。它是對周期性的人一機作業中有關人的動作順序進行標準化，以清除人一機作業中動作浪費，提高員工的工作效率。標準作業包括三個基本要素：標準工時、標準作業順序、標準在制品的數最，三要素缺一不可。標準作業的目的在於通過排除無效動作和持續改善來提高生產效率。在此過程中需要不斷地發覺操作中的無效勞動，完善作業標準。
第五.通過推行看板、均衡生產等方法控制在制品、產成品庫存。
庫存被企業視為“萬惡之首”。過高的在制品和成品庫存會為企業來無效的投入：它需要更多的搬運工作、運輸設備、倉管人員和定期檢查所需要的人員。多餘的庫存就意味著成本的增加和浪費的產生。精益生產正是基於這種考慮，提出了零庫存的思想，來消除不必要的成本浪費。精益生產通過看板管理進行庫存控制，因為看板本身具有很強的可視化特性，通過它可以有效地控制過量生產，把過量生產和提前生產的庫存降到最低，還可以及時地為管理人員提供中轉庫存量，以便及時在相應工序做調整。均衡化生產，指的是生產的各個環節每天遵循循環時間以均衡的數量製造各種產品和零件。通過均衡生產可以把生產流量的波動儘可能的降到最小程度。按品種的數量均衡是對多品種生產企業，需要決定在案一生產時期內，把一些品種的產品安排在一起生產，以滿足市場的需求。
第六.推行全面質量管理，加強質量控制，減少因不合格品引起的浪費。
不合格品的製造成本與合格品是一樣的，但是不能給企業帶來效益。而且為了處理不合格品，企業還要花費一定的人力和物力，所以要實現精益生產，不需要嚴格控制不合格品率。中小企業由於生產規模小，生產批量小，改換品種頻繁，而生產中在產品投產以及產品下線的時候最容易出現質量波動，因此中小企業的質量控制難度更大。通過全面質量管理可以很好的解決這個問題，在全面質量管理體系中，需有專門的負責人組成質量小組，開展不間斷的質量保證活動。對生產出來的產品嚴格監督，確保到下一工序的產品無次品，一旦出現質量問題須做出快速回響.及時從源頭解決向題。精益生產注重源頭質量控制，這就意味著一旦出現錯誤，就立即停止該工序的工作，並立即由相關人員進行解決。
精益生產製造核心
實現精益化的生產製造，必須掌握兩個核心，即整流化生產和標準化生產：1.按照精益思想，在裝配製造行業中，價值流難免會在運營過程中中斷，其原因可能是因為一個流程必須要用到多個價值流共用的昂貴設備，或者因為價值流並非依據能夠事先決定的流程，而是依據人與人之間極為多變的互動來組織的，或者供方因交貨期、產品質量不穩定而形成斷點，物料轉移中斷、生產活動脫節，都會影響到產品的交付和企業價值流的順暢。
解決這個問題要採用“拉動”的原則。在企業外部，由客戶拉動企業，由企業拉動供方；在企業內部，由後工序拉動前工序，由後工序評價考核前工序，以“拉動”統籌生產流程。形成以訂單為中心的生產運作理念，建立有效評估公司生產物流系統的體系，及時調整因生產中斷造成的交貨期延後現象，形成敏捷化生產和高速的市場反應。
2．標準化生產
標準化生產的直接結果是，工作無論由誰去完成，標準都能確保任務以同樣的方式完成。標準既為培訓提供了基礎，也為改善提供了基準。
標準化的實現，首先可以通過建立和完善作業指導書，統一製造與檢驗標準，重新進行作業最佳化，合理分配工作量，加強品質的過程控制，其次，還需要以標準完成多能工培訓，加強對員工的作業訓練。
