TPS簡介
豐田式生產管理(ToyotaManagement)，或稱豐田生產體系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。
背景
豐田汽車集團締造的豐田生產方式（TPS, Toyota Production System）可以說是世界製造史上的一大奇蹟。以豐田生產方式和經營管理方法為標誌的日本製造業在“生產方式”、“組織能力”、“管理方法”上的領先，改變了21 世紀全球製造業的存在形式和秩序。就目前中國製造業企業的實際情況來講，實現高品質低成本的最大困擾，從根本上說並不是設備、資金、材料、技術、人才等經營資源本身；而是如何使這些經營資源能夠最有效地發揮作用的“生產方式”“組織能力”“管理方法”。
為了解決上述困擾中國企業發展的因素，提高中國企業經營管理人員的管理能力，蓋普諮詢主辦的[豐田精益改善研修之旅]的活動，將通過課堂教學、主題研修、TPS 實踐道場實習、實地參觀等方式，系統掌握精益生產的要領，零距離體驗世界級工廠實施精益的現狀！
訪日研修內容是圍繞TPS主題展開的。中國企業的管理人員帶著明確目的和問題意識到日本去研修探究，實地考察日本企業運行現場，切身感受先進管理水平，從日本企業的現場現物中獲得強烈的感性認識，再通過講座形式與完全實務型的管理指導師進行面對面的交流，這樣，自己原有的管理思想產生撞擊，在撞擊中創新管理思維，用於回到企業中的管理革新活動。
此次研修將是您深入學習、實地研究精益生產/豐田生產方式的絕佳機會！不容錯過！我們堅信[豐田精益改善研修之旅]活動的價值和意義！
特色
▲四大模組
1、專題授課：由資深豐田管理人員組成陣容龐大的權威顧問·講師團專題授課，全面解析豐田生產方式的DNA。
2、主題研修：學員提出企業實際存在的問題，講師進行研修指導，提出改善建議，幫助學員制定改善計畫。
3、實地參觀：參觀豐田系列工廠及其他世界級工廠，親眼見證世界一流工廠水準，全面直觀感受其魅力。
4、文化體驗：體驗日本的民俗、文化，增進對精益概念另一個側面的了解。
▲ 五大特色
1、多家工廠，超級震撼——日本工廠實地參觀，讓您得到世界一流企業的震撼體驗，明確差距。
2、現場參觀，互動答疑——講師和參觀企業的管理者全程陪同，隨時詳細解答您的疑問。
3、量身定製，方案改善——切實幫助企業解決各種實際問題，提供可操作的改善方案。
4、小班課程，高端項目——專為中國製造業精英打造，每位學員均有單獨輔導的機會。
5、精英匯聚，智慧共享——中日精英匯聚，啟發思維，分享智慧共謀發展。
收益
通過參觀一系列頗具代表性的豐田系工廠，體驗精益生產最高水平及最新發展
明確與世界一流企業的差距，確立改進的目標與方向
了解日本豐田公司企業文化及其核心，獲得豐田成功真經，
參觀日本其它優秀製造業工廠，深入感受TPS 在豐田以外企業的運用，進行案例分析並提出下一步精益生產實施計畫
TPS 實踐道場利用模擬生產線，進行作業改善體驗，通過實踐掌握改善技法
學習豐田現場管理精髓，建立正確的現場管理心態，為精益生產在中國企業的實施打下堅實的基礎
體驗日本文化，加深對精益生產實施背景的了解
獲得原汁原味的豐田經驗，開闊眼界，突破思維
日程
第一天
上午坐國際航班抵達日本國名古屋市；乘專用大巴前往下榻酒店 辦理入住手續
第二天
上午：開班儀式，日本管理專家TPS培訓
下午：豐田汽車總裝廠現場參觀
第三天
上午：TPS實踐道場培訓
下午：豐田電裝公司現場參觀
第四天
全天：TPS實踐道場培訓
第五天
上午：日本管理專家TPS培訓
下午：高木製作所（豐田一級供應商）現場參觀
第六天
上午：三菱電機現場參觀
下午：TOYOTA BOSHOKU工廠或日本電機（日立集團企業）現場參觀
晚上：研修成果匯報，研修晚宴，頒發研修證書
第七天
全天：日本民俗文化體驗觀光（富士山 忍野八海 淺草寺 皇居外苑 秋葉原家電街購物）
第八天
上午：學員自由活動，購物
下午：乘國際航班回上海
企業
高木製作所(豐田一級供應商)
高木製作所是生產汽車用鐵板衝壓零件的廠家，其產品除主要提供給豐田汽車外，還供給電裝公司，大發工業，日野汽車，豐田織機等日本的著名企業。
高木製作所創業110年來一直本著「顧客第一，以人為本」的原則。社長為豐田生產體系締造者大野耐一先生的嫡傳弟子，除倡導不斷開發新技術，新產品來滿足不斷提高的顧客需求外；為了使每位員工都能夠舒適地工作，導入TPS生產方式，改善作業方法，為員工提供良好的工作環境。
作為豐田的一級供應商，一直在豐田TPS專家的支援下進行著一系列的改善活動。在高木製作所，能親身感受到通過TPS生產方式改善作業現場，在穩定員工的固定率的同時提高生產能力的[一舉兩得]的現代化的經營管理方法。現場大量的看板系統,防錯防呆（poka yoke）裝置的廣泛運用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產系統，取得了飛速發展。
TOYOTA BOSHOKU工廠
世界500強企業，是豐田汽車旗下世界知名的汽車零部件廠商，致力於汽車座椅及內飾件的研究、開發和製造；具有世界一流的座椅、骨架、調角器等功能件及內飾系統的綜合開發設計及生產能力。
看 點：
關於安全、生產及品質的可視化管理，細胞式生產方式、準時化生產，看板系統,防錯防呆，友好的工作環境等。
豐田汽車總裝廠
作為中型轎車生產廠，位於豐田公司總部豐田市，成立於1970年，總面積約114萬平方米，員工人數6300名，生產車型：凱美瑞、普銳斯、雷克薩斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月產量3.4萬輛。堤工廠是豐田所有車輛組裝工廠中工序最複雜的，本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠，讓您了解豐田現場管理的縝密，經過多年不斷積累而達成的無浪費精細生產。
作為豐田內部公認的TPS榜樣工廠、標桿工廠，大野耐一生前工作過地方，現場處處體現著精益的震撼，您可以零距離學習按節拍時間作業的單件流裝配線、看板拉動系統、水蜘蛛補料系統、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時制物流、防錯法、標準作業等。
看 點：
現場大量的可視化管理，看板系統拉動
防錯防呆（Pokayoke）的大量運用
如何實現快速換模 (SMED)
水蜘蛛補料系統、安燈系統、多技能等
三菱電機
三菱電機是生產發動機和車軸零部件的單元工廠，在日本最先確立了流水線作業的汽車生產方式。
在工廠車間，細微之處往往更能體現製造的魅力。車間的物流供給系統、製造質量控制系統以及製造流程的最佳化配置上，已經成為三菱全球乃至其他汽車廠家的標桿。它的生產效率、製造水平和質量水準，已經達到目前汽車生產的頂極水平。
看 點：
看板,防錯裝置,改善提案, CELL化生產，異常停線，團隊工作法，“現地現物”工作法，標準作業，節拍生產,工作友好環境等。
豐田電裝公司Denso
1949年12月，作為豐田汽車工業株式會社的零部件工廠之一的電裝，從豐田集團獨立分離出來成立了“日本株式會社電裝”。如今，電裝已發展到日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應商集團公司，在全球30多個國家和地區設有188家關聯公司，集團員工數達112262名。
主要生產汽車零配件（電子產品）：ETC系統，冷熱箱，自動空調，便利條形碼終端機，便利條形碼掃瞄器，QR掃瞄器，發動機控制系統等。
看 點：
細胞單元式生產方式，1人屋台式生產方式，多能工作業，柔性設備，利用看板系統，單件流作業單元，目視管理，標準作業等。
日本電機
主要產品 ：飛機用發動機，農業用發動機，機車引擎等
看點：1、JIT 生產
2、一個流生產線的設定方法
3、省人化生產方式
4、5S 管理、廣告牌管理、標準化管理
精益生產實施步驟
1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪製完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖示用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計畫中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計畫；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
精益生產工具
1、5S與目視管理
“5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shitsuke）這5個詞的縮寫”5S”，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、準時化生產（JIT）
準時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理（Kanban）
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。
5、全面生產維護（TPM）
以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖（ValueStreamMapping）是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制”即後道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設定時間（SetupReduction）
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設定時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設定時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
11、持續改善（Kaizen）
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
精益生產的特點
（1）拉動式準時化生產
以最終用戶的需求為生產起點。
強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。
生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的準時化）。
由於採用拉動式生產，生產中的計畫與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計畫，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2）全面質量管理
強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。
生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。
如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。
（3）團隊工作法（Team work）
每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。
團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。
團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關係較大）
團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。
團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬於不同的團隊。
（4）並行工程（Concurrent Engineering）
在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。
依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的並行化。
