基本概述
蓋普諮詢組織的訪日培訓研修活動，專業深入透徹，作風務實嚴謹。自2008年與HIRA（日本平山諮詢株式會社）和MIC研究株式會社開展“TPS商務考察中國事業工程”以來，如今已開發和正在開發的路線有5條、可供參觀的工廠100多家、不同專長領域的外籍專家10多位，已經成功組織實施訪日研修系列活動15次，有近200家企業的管理人員參加了研修活動，深受好評和信賴。不僅滿足了客戶赴海外學習的需求，還滿足了大多數客戶訂製服務的需要。
研修背景
豐田汽車集團締造的豐田生產方式（TPS, Toyota Production System）可以說是世界製造史上的一大奇蹟。以豐田生產方式和經營管理方法為標誌的日本製造業在“生產方式”、“組織能力”、“管理方法”上的領先，改變了21 世紀全球製造業的存在形式和秩序。就目前中國製造業企業的實際情況來講，實現高品質低成本的最大困擾，從根本上說並不是設備、資金、材料、技術、人才等經營資源本身；而是如何使這些經營資源能夠最有效地發揮作用的“生產方式”“組織能力”“管理方法”。
為了解決上述困擾中國企業發展的因素，提高中國企業經營管理人員的管理能力，GAP 主辦的[豐田精益改善研修之旅]的活動，將通過課堂教學、主題研修、TPS 實踐道場實習、實地參觀等方式，系統掌握精益生產的要領，零距離體驗世界級工廠實施精益的現狀！
訪日研修內容是圍繞TPS主題展開的。中國企業的管理人員帶著明確目的和問題意識到日本去研修探究，實地考察日本企業運行現場，切身感受先進管理水平，從日本企業的現場現物中獲得強烈的感性認識，再通過講座形式與完全實務型的管理指導師進行面對面的交流，這樣，自己原有的管理思想產生撞擊，在撞擊中創新管理思維，用於回到企業中的管理革新活動。
此次研修將是您深入學習、實地研究精益生產/豐田生產方式的絕佳機會！不容錯過！我們堅信[豐田精益改善研修之旅]活動的價值和意義！
研修特色
▲四大模組
1、專題授課：由資深豐田管理人員組成陣容龐大的權威顧問·講師團專題授課，全面解析豐田生產方式的DNA。
2、主題研修：學員提出企業實際存在的問題，講師進行研修指導，提出改善建議，幫助學員制定改善計畫。
3、實地參觀：參觀豐田系列工廠及其他世界級工廠，親眼見證世界一流工廠水準，全面直觀感受其魅力。
4、文化體驗：體驗日本的民俗、文化，增進對精益概念另一個側面的了解。
▲ 五大特色
1、多家工廠，超級震撼——日本工廠實地參觀，讓您得到世界一流企業的震撼體驗，明確差距。
2、現場參觀，互動答疑——講師和參觀企業的管理者全程陪同，隨時詳細解答您的疑問。
3、量身定製，方案改善——切實幫助企業解決各種實際問題，提供可操作的改善方案。
4、小班課程，高端項目——專為中國製造業精英打造，每位學員均有單獨輔導的機會。
5、精英匯聚，智慧共享——中日精英匯聚，啟發思維，分享智慧共謀發展。
研修收益
通過參觀一系列頗具代表性的豐田系工廠，體驗精益生產最高水平及最新發展
明確與世界一流企業的差距，確立改進的目標與方向
了解日本豐田公司企業文化及其核心，獲得豐田成功真經，
參觀日本其它優秀製造業工廠，深入感受TPS 在豐田以外企業的運用，進行案例分析並提出下一步精益生產實施計畫
TPS 實踐道場利用模擬生產線，進行作業改善體驗，通過實踐掌握改善技法
學習豐田現場管理精髓，建立正確的現場管理心態，為精益生產在中國企業的實施打下堅實的基礎
體驗日本文化，加深對精益生產實施背景的了解
獲得原汁原味的豐田經驗，開闊眼界，突破思維
日程安排
第一天：上午飛往名古屋，下午入住酒店，開班儀式，歡迎晚宴
第二天：上午參觀豐田產業技術紀念館，下午課堂豐田生產體系研修
第三天：上午參觀豐田汽車生產現場及豐田會館，下午參觀豐田集團企業—日本電裝生產現場及展覽館，課堂研修
第四天：全天TPS 實踐道場，實踐體驗TPS 精髓 - 標準作業，作業改善
第五天：上午參觀NBK 工廠，下午參觀日本國產電機，了解其它企業是如何運用TPS 的，晚上研修成果匯報及慶功宴
第六天：體驗日本風情，深入感受日本文化
第七天：從東京飛回上海
參觀企業
1、日本豐田汽車總裝廠
作為中型轎車生產廠，成立於1970 年，總面積約114 萬平方米，員工人數6300 名，生產車型：凱美瑞、普銳斯、雷克薩斯(凌志)、WISH、PREMIO、ALLION 等，每月產量達3.4 萬台。本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠讓您了解豐田現場管理的縝密，經過多年不斷積累而達成的無浪費精細生產。
作為豐田內部公認的TPS 榜樣工廠、標桿工廠，大野耐一生前工作過地方，現場處處體現著精益的震撼，您可以零距離學習按節拍時間作業的單件流裝配線、廣告牌拉動系統、水蜘蛛補料系統、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時制物流、防錯法、標準作業等。
2、日本電裝公司
1949 年12 月，作為豐田汽車工業株式會社的零部件工廠之一的電裝，從豐田集團獨立分離出來成 立了“日本株式會社電裝”。如今，電裝已發展到日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應商集團公司，在全球30 多個國家和地區設有188 家關聯公司，集團員工數達112262 名。主要生產汽車零配件（電子產品）：ETC 系統，冷熱箱，自動空調，便利條形碼終端機，便利條形碼掃瞄器，QR 掃瞄器，發動機控制系統等。
電裝公司作為豐田公司的長期合作夥伴，共同開發實踐了汽車技術和精益系統，典型的細胞單元式生產
方式，1 人屋台式生產方式，多能工作業，柔性設備利用等。你將看到優異的廣告牌系統、單件流作業單元、5S 現場管理、目視管理、標準作業和其它豐田生產系統原理。
3、NBK Continuing to Innovate－關本社工廠
設立時間：1940 年（昭和15 年） 社員人數：410 名 主要產品：微型聯軸器
參觀重點：花園式工廠的建立、高新技術開發、5S 管理、廣告牌管理、標準化管理
4、日本國產電機
主要產品 ：飛機用發動機，農業用發動機，機車引擎等 1996 年在華成立合資公司 [廊坊科森電器有限公司]
參觀重點：1、JIT 生產 2、一個流生產線的設定方法 3、省人化生產方式
步驟
精益生產的研究者總結出精益生產實施成功的五個步驟：
1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪製完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖示用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計畫中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計畫；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
