TPM管理自主保全的第一個步驟初期清掃
清掃目的
首先，來看看第一個步驟：初期清掃。
所謂初期清掃，就是要求員工帶著抹布進行設備的清掃。雖然說是清掃，但絕不只是使設備乾淨而已，而是通過清掃時作業人員與設備的接觸，找出隱藏在設備內部的不正常現象。也就是說，清掃是在為設備作健康診斷。因此，我們必須充分認識到清掃的目的就是進行設備點檢，這種點檢對於維持設備長壽命健康運行是十分重要的。就像前面說過的，只有徹底進行設備清掃並且加以維持，才能保證設備中沒有任何潛藏的不正常現象。如果要達到這個目的，就必須保證設備是十分清潔的才行。
當作業人員實際拿著抹布進行清掃工作時，有下面兩點重點：
1.注意清掃內部
打開平時不曾打開的外蓋或門，仔細清掃點檢設備的內部。一般來說，設備最重要的部分都在其內部。
2.活用“五感”
“五感”就是視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。作業人員只要活用這“五感”，就可以很好地將不正常的現象找出來。
此外，初期清掃階段還要注意一個問題，那就是對造成污染的來源進行改善。如果進行人員每天都在進行清掃，卻不知道污染在哪裡、污染程度如何，則不僅改善工作無法順利進行，作業人員也只能算是個清潔工而已。本階段的發生源改善活動主要是針對那些簡單、容易的部位進行，比較困難的部位將放在第二步驟“發生源與困難源的改善”中進行處理。
總的來說，本步驟就是要切實通過設備及周圍環境的整理、整頓、清掃，找出不良（微缺陷、發生源、不要物等）存在並決定日常目力所及範圍內的處置及改善，來實現以下目標：
1．通過整理、整頓、清掃，將陳年污垢除去，創造一個整潔的工作場所；
2．改善造成灰塵、髒污的源頭並改善周圍惡劣的環境；
3．通過整理、整頓、清掃，使設備潛在的缺陷、異常顯性化，並恢復其機能；
4．徹底清掃設備的各個角落，切身體驗“清掃也是點檢”，做到“自己的設備自己維護”;
5．按照計畫推進整理、整頓、清掃，提高全員的管理水平，形成一個“能遵守已決定事項”的工作氛圍。
總之，只要作業人員盡力去改善污染的問題，一定可以清除設備的不正常現象，並保持設備的清潔。
找出異常現象
清掃是為了點檢設備的健康狀態，所以活動的要點就是找出設備不正常現象。所謂不正常現象，是指“已發生的不正常現象”和“可能產生的不正常現象”這兩種情形。
里外都清潔是消除設備不正常現象的基礎。企業可以通過清掃來執行點檢工作，並通過量化的指標來評估清掃的質量。這些指標包括“發現了什麼樣的不正常現象”、“清掃的質量是否有提升”、“是否學會了用五感來點檢”、“是否對不正常現象的原因做了總結和分析”、“規定事項有無嚴格執行”、“是否完成了目標要求”等。初期清掃階段絕不僅僅是做表面的清潔而已，如果未能發現設備的不正常現象，就必須從頭再來。
“清掃就是點檢”、“點檢在於發現設備的不正常”，這是自主保全的兩個基礎，也是改善現場體質的基礎。一旦初期清掃階段的活動半途而廢，後面的活動必將事倍功半甚至完全失效。
做初期清掃工作時，要注意去發現六個不合理的方面：
1.微缺陷：裂縫、鏽蝕、鬆動、變形、磨損；
2.基本條件：緊固件鬆弛、潤滑中斷、髒污；
3.操作困難發生源：清掃、檢查、潤滑、鎖緊、操作；
4.品質不良源：異物混入、乾燥冷卻不良、大小差異；
5.泄露發生源：產品、油、水及其他副材料；
6.無用、非急需品：配管、計量器類、工具、預備品及其他。
只要企業將以上六個方面進行細化，就可以描繪出查找不正常現象時必須清楚的重點部位及要點表。
設備進行點檢
進行自主保全初始，在無法找出設備的不正常現象時，員工常常會以工作忙、沒時間為藉口。之所以發生這種情況，往往是由於現場作業人員只是在設備非運轉時找問題或者只是用眼睛看，忽略了一些必須與設備“親密接觸”才能發現的不正常現象，例如異音、異常振動、異常發熱等。而振動或發熱等問題，應該是在設備運轉過程中比較容易發現的。也就是說，在設備運轉時，較能找出問題的所在。因此，企業必須要求員工在設備運轉過程中也要進行點檢。作業人員可以帶著抹布，胸前的口袋裝著“不正常現象標籤”，在設備運轉中將異常噪音、振動、發熱等不正常現象找出來並進行標識。只有如此細緻深入地開展清掃工作，才會找到問題。
一般來說，作業人員在進行點檢時，要以“五感”為中心來展開。然而這種點檢方法必須是在設備運轉時，才能將異常噪音、發熱等不正常現象找出來。因此，企業要特別注意員工的安全問題。此外，企業還必須培養員工以“唯有自己才能發現設備的不正常狀態，並加以改善”的心態去接觸設備，才能保證初期清掃不會流於形式。
點檢效果實例
利用清掃點檢，可以在事前發現因不正常現象引起的設備停止損失及其他損失，並且可以有計畫地將設備缺陷進行復原，防患設備損失於未然。
案例1
發現122處不正常現象
在某機器加工的現場，有7位人員在生產線上進行點檢，發現現場不正常現象共有133處。其中較具代表性的有以下5項：
1.輸送帶的油壓裝置沒有潤滑蓋子，且油箱中有大量的切屑，導致機械動作不良，使得零件的傳送發生困難。
2.自動潤滑裝置的油箱中沒有潤滑油，呈現出不潤滑的狀態，造成滑動面板不能滑動。
3.移動材料的二條鏈條中有一條鬆掉了，僅靠一條鏈條的力量在運轉，存在鏈條斷裂的安全隱患。
4.軸沒有用防松螺帽固定，只用鐵絲固定，可能發生刀具掉下來的安全隱患。
5.鑽床用的圓形皮帶在更換周期前發生斷裂，使得生產線因故停機一個小時左右。
綜合這些因不正常現象而致使設備故障所導致的損失金額，合計為44892元，其中包括為解決停線問題所支出的員工加班費用，以及設備故障的修理費用等。
如果現象進行了有效的清掃點檢工作，這些問題基本上可以避免。因此，這44982元就是針對不正常現象採取事前防範對策所能取得的量化效果。
案例2
及早防範每年93800元的損失
打開機器蓋板進行設備內部清掃點檢時發現，到處都有氣體外泄的部位，同時也發現10個4毫米大小的小洞。如果任其外泄的話，每月將漏掉60200立方米的氣體。1立方米約1.56元，所以一年將損失93800元。若能事前檢查，企業則可以節省下來這筆錢。
案例3
在清掃點檢中發現91項不正常現象
某班組在生產線上進行清掃點檢時，發現有91項不正常現象，其中最主要有以下5項：
1.搬送材料的滾筒上有磨損，造成製品的外觀不良。
2.有3台油壓裝置的油量不足，造成機械動作不良，導致製品品質不良。
3.搬送材料用的馬達V型皮帶破損，如果在生產過程中發生斷裂，將造成停線30分鐘左右。
4.機器的馬達有2顆固定螺絲脫落，造成馬達移動時皮帶鬆脫，可能會產生不良品。
5.當點檢機器內部後發現2顆驅動齒輪的固定螺絲脫落，在30毫米的範圍內僅有5毫米範圍的齒輪可以嵌合，可能會造成生產線停頓10分鐘及生產不良品的情況。
若不事先發現上述不正常現象並加以處置的話，則可能發生停線與產品不良，其損失金額將達13132元。
案例4
每台每年節省1474元
作業人員接觸油壓配管時發現，排水閥燙得無法觸摸。於是在請教設備保全人員後，作業人員得知馬達功率過高是造成排水閥溫度過高的直接原因。
接著調查為什麼要用這么大功率的馬達呢？答案就在於液壓油一旦髒污，便會導致液壓油的流量不足，因而要用大功率的馬達才能保證供油量。但使用大功率馬達的結果是導致排水閥過熱。所以，要改善液壓油髒污問題，找出污染液壓油的發生源，然後進行改善並維持，接下來就是更換小功率的馬達。
結果是每台馬達一年可省下1474元的電費。
上述事例是某些企業進行自主保全的實際案例，從中我們可以看到：通過清掃點檢發現不正常現象，可以事先防止許多損失的發生。雖然一個事例也許一年只減少數千到數萬元損失，但積少成多，解決數百甚至數千個不良狀況所帶來的效益將是十分驚人的。
