Flow Mark流痕
造成流痕的原因：較低的熔體溫度、模具溫度，較低的注射速度、注塑壓力或者流道和澆口太小，流動阻力太大。（熔體流動前鋒部分在型腔面冷卻，並且與後面的熔體持續翻滾之後冷卻的效應）
缺陷分析及排除方法
（1） 熔料的流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕
當流動性能較差的低溫高粘度熔料在進料口及流道中以半固化波動狀態諸如型腔後，熔料沿模腔表面流動並被不斷注入的後續熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對這一故障產生的原因，可分別採取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和沖模速度。增加注射壓力及保壓時間，也可在澆口處設定加熱器以提高澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道的截面積，而澆口和流道界面最好採用圓形，這種截面能獲得最佳的沖模效果。但是，如果在塑件的薄弱區域設定澆口，應採用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設定較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴的尺寸大小，冷料穴的位置必須設定在熔料沿注料口流動方向的端部。
如果產生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件允許的情況下，選用低粘度的樹脂。
（2） 熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕
當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對此，可適當降低注射速度或對注射速度採取慢、快、慢分級控制。模具的澆口應設定在厚壁部位或直接在壁側設定澆口，澆口形式最好採用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。
此外，應戒指模具內冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度範圍內適當提高料筒及噴嘴的溫度，有利於改善熔料的流動性。
（3） 揮發性氣體導致塑件表面產生雲霧狀波流痕
當採用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表面產生雲霧狀波流痕。
對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少用量。
