正確認識傳統發酵工藝
21世紀是知識經濟時代，用現代高新技術改革傳統發酵調味生產工藝，與時俱進提高傳統發酵調味品的質量和生產現代化水平，是繼承和發展傳統發酵調味品的努力方向。在改革的過程中，必須注意現代技術和傳統工藝相結合，否則會降低，甚至喪失了傳統發酵調味品原有的質量和特色 。
我國從上世紀50年代就開始對醬油、食醋等一些傳統發酵調味品進行改革，也取得了一定的成果，但至今，用改革工藝生產的產品質量，與傳統工藝產品相比，仍存在著一定的差距。麩曲醋不如大曲醋，高溫速釀醬油不如天然發酵醬油，是不爭的事實。釀造界前輩陳陶聲教授曾賦詩道：“ … …純菌代黃衣 , ，天然高效率。古法一年熟，新法只一月。近來一月期，又縮至十日。只惜醬油香，難與古法匹。偉哉我先民，遺產欠發掘。努力下苦功，重量兼重質。” 可見對傳統發酵工藝缺乏認識，採用的改革工藝不能滿足傳統發酵調味生產工藝的要求，是降低了產品原有的質量和特色的主要原因。因此要對傳統發酵調味品開拓創新，必須努力下苦功對先民遺產深入發掘。
多菌種發酵是傳統發酵工藝的內因
傳統發酵調味品雖然種類很多，生產工藝各異，但是都具有產品成份複雜、營養豐富、風味要求高的特點。我國食醋初步檢出有130多種成份。醬油成份更為複雜，現在已知的有 300 多種化合物。這些成份形成的機理及其控制條件，至今還不甚明白，不過我們知道，發酵調味生產是以微生物生命活動為基礎的生化過程。原料中的各種物質，是在微生物產生的各種酶的催化作用下，所產生的分解、化合而成，含有多種代謝物的產品。原料中多種物質的分解，產品中複雜成份的合成，需要有多種不同性能的酶系參與。現在的技術條件下 , 眾多的酶系還必須由多種菌株產生，因此，多菌種發酵是生產傳統調味品內在的根本因素。參與發酵的微生物主要來源於“曲”，其次在開放發酵條件下由環境中進入 。
低溫混合發酵是傳統發酵工藝的條件
各種酶作用的適宜溫度高低不同，如澱粉酶55 ～ 68 ℃, 蛋白酶 4 2 ～ 45 ℃, 脂肪酶 、 酒化酶、酯化酶 30 ～ 35 ℃，果膠酶 3 0 ℃。溫度高酶促反應快，酶失活快 。 溫度低酶促反應慢，酶不易失活，只要時間充足酶促反應終能進行完善，所以要使多種酶系都能發揮作用，溫度宜就低不就高。如果採用較高的溫度 ,適溫較低的酶系容易鈍化失活。如低鹽固態醬油發酵工藝，前發酵是在蛋白酶適溫4 2 ～45℃下進行的。在此條件下酵母、乳酸菌等有益微生物的生長代謝受到抑制，一些適溫較低的酶系容易鈍化失活 , 只能完成澱粉 、 蛋白質的水解 , 並未創造發酵生香的條件。經過30多年的研究改進 , 前期多菌種制曲 , 後期添加乳酸菌 、 酵母進行後發酵 , 形成了多菌種先固後稀淋澆發酵原池浸出工藝 。 這種工藝生產的醬油有的說與國外同類產品質量相似，還說有的在全氮、谷氨酸和感官鑑定方面優於同類天然產品，業內人士則普遍認為仍低於傳統產品。由於前發酵保留了較高的發酵溫度，成曲中的菌株的酶系雖然增多，但是酵母、乳酸菌等仍然不能生長，適溫較低的酶系依舊鈍化失活，代謝產物少，風味物質不足的根源依然存在 。 添加酵母、乳酸菌進行後發酵 , 以及採用固定化菌株再發酵技術，從下游治理，僅能補充部分呈味、生香物質 , 最終代謝產物仍比傳統工藝的少 。 經過高溫發酵酶失活快 ,殘存酶活不多對後期圓熟不利 。 加以發酵時間短 , 一些要在較長發酵時間中 , 菌體自然破壞後才能發揮作用的胞內酶 , 如谷氨醯氨酶等還來不及發揮作用 。 代謝產物本來就少 ,它們之間又缺乏相互補充 、 調整 、 圓熟的動力和時間 , 產品風味當然達不到傳統的水平 。“ 揚湯止沸 , 不如釜底抽薪” 。 與其高溫前發酵造成風味的負面影響後 , 再加以改善 , 不如從源頭治理 , 切斷負面源 , 降低前發酵溫度到30 ～ 35 ℃, 使酵母 、 乳酸菌等有益微生物能生長代謝 , 各種酶系都能充分發揮作用 , 發酵終了代謝產物豐富 , 再適當增加圓熟期 , 產品風味自然得到提高 。
