簡介
壓延收縮（calendering shrinkage）進行壓延成型時，塑膠料片在輥間剪下力作用下發生取向，而再次加熱時會產生消向，使薄膜各向尺寸發生變化，導致縱向和橫向的收縮。為減少收縮，可適當提高輥溫，減小冷卻輥速比，增加輥上存料量，增加冷卻效果等。
產生原因
由於橡膠是粘彈性材料，因此，膠料在一定的切變速率下流動(即塑性變形)時，必然伴隨著高彈性變形。所以，當膠料離開壓延機輥隙後，輥筒施加予膠料上的作用力消失，膠料便立即發生彈性恢復現象。但這種恢復過程需要有一定的時間才能完成，這就導致壓延後的膠片在停放過程中出現收縮現象，即長度縮短(寬度也有所縮短)，厚度增加。
膠料的彈性恢復過程是一種應力鬆弛的過程。因此，為了保證壓延半成品尺寸的穩定性，應當儘量使膠料的應力鬆弛在壓延過程中迅速完成，以減少膠料在壓延後的彈性恢復。
膠料的應力鬆弛速度主要決定於生橡膠的種類、相對分子質量、相對分子質量分布、歧化、凝膠、配合劑以及膠料的粘度等多種因素。此外，膠料在壓延加工過程中，其粘彈行為還與溫度及輥筒的轉速等因素有關。
影響因素
橡膠的種類不同，其壓延後的收縮率也就不同。在相同工藝條件下，天然橡膠的壓延收縮率較小，而合成橡膠的壓延收縮率較大；活性填料的膠料，其壓延收縮率較小，而非活性填料的膠料，其壓延收縮率則較大；填料含量多的膠料，其壓延收縮率較小，填料含量少的膠料，其壓延收縮率較大；膠料粘度低(即可塑性大)，其壓延收縮率較小，膠料粘度高(即可塑性小)，其壓延收縮率則較大。
壓延速度不同，其壓延後的收縮率也不相同。當壓延速度較慢時，輥筒對膠料產生壓力所作用的時間長，膠料中的橡膠分子鬆弛較為充分。因此，壓延後的收縮率較小。相反，當壓延速度很快時，膠料中的橡膠分子在壓延過程中還來不及鬆弛或者鬆弛的很不充分，所以，壓延後的收縮率較大。
壓延溫度不同，其壓延後的收縮率也不相同。當壓延溫度升高時，一方面使膠料粘度下降，流動性增加；而另一方面則由於橡膠分子熱運動的加劇，鬆弛速度也加快。因此，膠料壓延後的收縮率減小。與此相反，壓延溫度降低，則膠料在壓延之後的收縮率就必然增大。可見，壓延溫度的升高與降低壓延速度(即延長作用時間)，對於生橡膠的粘彈行為(鬆弛收縮)的作用是等效的，都可以減小膠料在壓延後的收縮。
在橡膠製品的壓延生產中，合理、科學地設計膠料的配方(比如適當降低含膠率、選用高結構炭黑等)，選擇適宜的壓延工藝條件(比如降低輥筒轉速或提高輥筒溫度等)和壓延設備(比如採用大直徑輥筒或增加輥筒數目)等，都將有助於膠料的應力鬆弛過程，從而可以得到表面光澤平整、收縮率小的高質量的壓延製品。
