TPM- 含義
TPM是英文TotalProductiveMaintenance的縮寫，中文譯名叫全員生產維護，又譯為全員生產保全。其他與此偶合的英文單詞縮寫的TPM都與此無關。TPM起源60年代起源於美國的PM（預防保全），經過日本人的擴展及創新，於81年形成了全公司的TPM（全面生產管理），並在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，1991年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700餘人參加。TPM活動由設備保全、質量保全、個別改進、事務改進、環境保全、人才培養6個方面組成，對企業進行全方位的改進。TPM-起源
TPM起源於“全員質量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰後不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其製造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在製造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的製造概念最終形成了眾所周知TQM，其中與設備維修相關的就成了早期的TPM。TPM是日本電裝公司NipponDenso（它在天津有好幾家公司）在1961年導入的PM生產保全開始。7年後，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，於是TPM誕生了。
發展
當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎並不適合維修環境。這是由於在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都採用PM，而且，通過採用PM技術制定維修計畫以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。
而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的並不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，並不涉及額外的知識。
通過採用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足製造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。
發展階段
發展的第一個重要階段：事後修理（BM）階段（時間：二次世界大戰前到1950年）發展的第二個重要階段：預防維修（PM）階段（時間；1950年-1960年）發展的第三個重要階段：生產維修（PM）階段（時間：1960年-1970年）發展的第四個重要階段：全員生產維修(TPM)階段（1970年至今）。
TPM-技巧
首先，創造生產現場的變化企業在推行管理策略中，要想讓員工能夠積極踴躍地參與，最為關鍵的要素就是要創造局部的變化，並消除員工的認知盲區。也就是說，管理者通過在現場部門創造出快速的變化，讓員工在第一時間看到這些變化，從而讓他們增強改善活動的信心，以便提高工作效率。
其次，引導員工積極參與改善
如何引導員工參與企業的改善一直是個值得討論的問題。因為企業在改善中僅僅依靠幾個管理者的力量顯然不能夠實現目標，在這種情況下就需要讓員工參與到企業的改善中，這樣才能發揮出最好的效果。但是，究竟應該如何引導員工呢？其實，要想讓員工參與到改善中，就需要讓他們感受到企業的發展動力，以及自身在企業中的價值。如果員工在企業中看不到發展前景，或者自己的價值無法在企業中得以體現，那么他們就不太可能和企業一起進行改善。因此，企業應該鼓勵員工，並給予他們足夠的信任，這樣才能激發出員工的熱情，以便讓他們加入到改善的行列當中。
最後，企業應該不斷地提出更高的目標
想要讓TPM活動執行的效果明朗，企業應該掌握循序漸進的原則。可在現實中一些企業卻經常犯這樣的錯誤：一開始就將目標定得非常高，員工不僅會產生遙不可及的感覺，還會喪失改善的信心和動力，最終企業的改善活動也以失敗告終。其實最科學的方法是，不斷提出更高的目標，而不斷提高的過程需要循序漸進，企業應該根據改善執行的情況，在適當的時機提出不同的目標，逐漸提高目標層次，從而提高效率。
