過程控制
用計算機對工藝過程的溫度、壓力、流量、成分、電壓、幾何尺寸等物理量和化學量進行的控制，全稱工藝過程自動控制。過程控制的主要作用是：保證生產過程穩定，防止發生事故；保證產品質量；節約原料、能源消耗，降低成本；提高勞動生產率，充分發揮設備潛力；減輕勞動強度，改善勞動條件。
工藝過程分連續和不連續兩大類。①連續型過程:從輸入原料到輸出成品，基本上是連續的，大部分在管道和反應釜中進行，如石油化工工藝過程。②不連續工藝過程又稱斷續工藝過程，如機械製造中的生產過程。生產技術的發展使得生產規模越來越大，生產速度和強度越來越高，從單一參數的局部測量逐漸發展到多參數或間接指標的檢測和計算、巡迴檢測和數據處理;在控制方面由簡單的順序控制、單迴路反饋控制逐漸發展到集中管理、相互關聯的反饋控制、前饋控制和最最佳化控制等。單純採用常規儀表已難於取得預期的效果，因而在儀表控制技術的基礎上出現了套用電子計算機的過程控制。計算機過程控制的優點是：①能達到常規儀表控制達不到的速度和質量；②計算機具有分時操作功能，一台計算機能代替多台常規過程控制儀表；③計算機過程控制能夠綜合過程情況，在環境或工藝參數變化時能及時作出判斷，選擇最佳化的方案和對策；④對於大滯後和相關聯多參數複雜的工藝過程，採用計算機控制可以達到儀表控制所不能得到的結果。
工作原理 套用電子計算機控制工藝過程時，首先由檢測儀表對工藝過程參數如溫度、壓力、流量等進行檢測，經變送器變換為計算機所要求的電流或電壓等模擬量信號。這些信號由採樣器根據需要采入，並經放大器、模-數轉換器放大轉換為相應的數字量信號,送入電子計算機作為反映工藝過程的原始信息。計算機利用這些原始信息，按事先確定的描述工藝過程規律的數學模型進行計算。計算的結果由輸出通道輸出，通過調節儀表或執行機構去調節和控制工藝過程（圖1）。
過程控制一般工藝過程的工藝參數錯綜複雜，往往不能用單純的數學理論和工具建立模型，必須總結操作人員的現場經驗，並從工藝過程的內在機理出發，建立數學模型的基礎，並通過多次試驗加以修正完善。
套用方式 計算機過程控制常用的有5種。
① 計算機數字程式控制：特點是控制規律較簡單，速度要求不高，專用性較強。這種方式廣泛套用於各工業領域，如數字程式控制線切割機、數學程式繡花機等。
② 計算機數據採集和數據處理。
③ 計算機直接數字控制(DDC):實現這種控制方式的是一種多迴路的數字調節裝置。它能通過數字運算完成對工業參數若干迴路的比例、積分、微分調節控制，使工業過程的各項控制參數保持在預定值。
④ 過程最佳控制：控制計算機的功能是測量工藝過程的參數，進行工藝狀況的分析、綜合、判斷、數據處理，並按照預先給定的最佳化數學模型進行運算，根據運算的結果調整調節器的給定值，改變工藝狀況的參數，實現過程的最優控制，使生產過程達到某項指標最佳,或綜合性指標最佳。
過程控制參考書目
汪義超、孫仲美編：《工業控制計算機》，機械工業出版社，北京，1977。
顧興源編：《計算機控制系統》,冶金工業出版社,北京，1981。
現場管理中的過程控制
過程控制是現場管理的核心，通過有效的現場管理過程控制，生產或提供滿足顧客要求的產品或服務。過程控制由過程實施和過程測量與監控組成的。現場根據過程策劃的結果，開展現場中的各項管理活動。為了保證各項管理活動實現目標，需要在過程運行中對控制對象進行有效監控，對於過程中出現的異常或偏差繼續及時的糾正。
過程控制 過程控制是依據反饋迴路原理來進行的，由選擇受控對象、確立測量方法、確立績效標準、測量實際績效、與標準比較、針對差異採取行動等步驟組成。在現場管理過程控制中，主要針對各項管理活動進行測量實際績效、與標準比較、針對差異採取行動等方面的工作。
