內容
流程製造包括重複生產（Repetitive Manufacturing）和連續生產（Continuous Manufacturing）兩種類型。重複生產又叫大批量生產，與連續生產有很多相同之處，區別僅在於生產的產品是否可分離。重複生產的產品通常可一個個分開，它是由離散製造的高度標準化後，為批量生產而形成的一種方式；連續生產的產品是連續不斷地經過加工設備，一批產品通常不可分開。
目前市場上絕大多數的ERP都是針對離散性製造企業的，這些軟體廠商聲稱其可以做流程型製造企業的ERP，然而管理流程上存在的巨大差異標誌著一款針對離散型或是混合型的ERP很難在流程型的製造企業中取得成功的套用。流程型製造企業在選擇ERP時要多加注意。
意義
流程型製造是指被加工對像不間斷地通過生產設備，通過一系列的加工裝置使原材料進行化學或物理變化，最終得到產品。由於流程製造中物料的變動性強，工藝流程的制約變數多，造成了其在生產、物流管理上與離散行業的顯著差異。它不同於離散性製造企業，對“流程製造”有著獨特的要求，對具有附產品、聯合產品的生產過程的管理，以及對庫存的管理與離散型製造企業有著顯著的區別。因此，選擇專業的軟體廠商和軟體對於流程型製造企業意義重大。
生產特徵
製造企業
A、生產計畫
a） 計畫制定簡單，常以日產量的方式下達計畫，計畫也相對穩定；
b） 生產設備的能力固定。
B、生產過程控制
a） 工藝固定，工作中心的安排符合工藝路線。通過各個工作中心的時間接近相同；
b） 工作中心是專門生產有限的相似的產品，工具和設備為專門的產品而設計；
c） 物料從一個工作點到另外一個工作點使用機器傳動，有一些在制品庫存；
d） 生產過程主要專注於物料的數量、質量和工藝參數的控制；
e） 因為工作流程是自動的，實施和控制相對簡單；
f） 生產領料常以倒沖的方式進行。
連續生產企業
1） 配方的管理要求很高，如配方的安全性、保密性；
2） 需要對產品的質量進行進行跟蹤，往往需要從產成品到半成品、供應商等進行跟蹤，因此對批次管理要求較高；
3） 某些產品常常有保質期；
4） 生產過程中常常出現聯產品、副產品、等級品。
過程分解分析
將流程生產過程進行這樣分解：把要生產加工物料的過程分解成各個邏輯階段，每個階段的大小、粗細由具體情況（如計量統計手段、管理方法、物料變化、資源投入等等因素）而定。每個階段有一個以上的配方（recipe），配方由資源（材料、人工、機器和雜項費用等）的投入產出及約束條件（如質量控制、工藝指標控制）來組成。
把各個流程階段按生產加工順序串接或並接在一起就可形成簡單或複雜的生產流程。各個階段可以有多個輸出和輸入。
各個階段的物料輸入可以是從庫存來，也可以從上一階段的輸出來提供，還可以是下游階段返回的循環加工料。而每個階段的輸出可以是到庫存，也可以為下一階段提供原料，還可以直接銷售，並可能有損耗、廢料和副產品。企業根據產品選擇所需的各階段組成在一起就形成一個生產規格，例如上圖產品A的生產規格由三個階段組成，其中第二個階段還產出副產品。生產流程網路建立起來後，根據現場實際，定義各階段配方的資源投入產出及約束，定義好各個生產階段所需時間率，對於有多個產出稱之為聯產品（co-products），用平均法、控制其中某項產品法、加權平均法或最大最小批量法等等來確定聯產品之間的關係，即確定了他們之間的數量和成本關係。
這裡要說明的是：一個階段可以被多個配方和生產規格使用，但每個生產規格中的階段只能用一次。一個生產規格定義了一個生產製造過程，以生產一個或多個成品、半成品或副產品。各階段的各種配方定義好後，各種產品所需要的原材料、機器設備使用時間、操作人員、雜項費用、輔助材料（如化工的催化劑、制酒的發酵劑等等）系統就自動算出除人員以外的各項數據。為生產準備材料採購提供訂單依據（同時檢查庫存），算出的費用也可以作為標準成本，當多個產品需要同時使用同一個機器時，為生產管理人員根據作業需求提供生產調度順序。
流程生產中的物料特性很重要，如危險性、揮發性、使用期限、衛生檢疫、成分的安定性、準備時間等等，使得在生產編排、採購、存放布局、物料發放等都要充分考慮物料特性。為了維持連續生產還需要考慮安全庫存量。由於物料成分的波動性、生產過程的不穩定性，需要考慮補償計畫，這就是動態配方。
視具體實際將生產管理的基礎框架的各個元素構建好，對於大規模企業還要設定部門（Division）、工廠、生產線和作業控制區等的關係，以便於有效管理。這時生產過程的每個活動都與採購、倉庫、財務、銷售、設備狀況等緊密相關。例如，發一批料給生產線，倉庫即根據生產計畫發出一批適合的料，QC系統自動註明這個批次的料所要經過的生產階段、各階段所要進行的檢測……，同時產生一個會計分路自動過帳到總帳等等。要求能將財務與供應、銷售信息完整地反應在生產上。
考慮市場預測、已有的客戶訂單及現有的產品庫存等因素制定主生產進度（MPS），同時產生物料需求計畫，加入設備產能限制，充分對照裝置維修計畫，制定出最終生產的長、中、短期計畫。至此，整個生產管理流程就基本打通了。
在生產開始後，向ERP系統輸入全過程、逐階段的資源投入、物料產出及各點的檢驗檢測結果。這個過程可以是手工或者是系統自動進行，取決於具體條件。這樣系統就實時記錄了全過程的狀態。
