宋傳承

宋傳承，原豐田電裝TPS主任，創造了電裝公司歷史上的精益改善奇蹟。07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。

原豐田電裝TPS主任，創造了電裝公司歷史上的精益改善奇蹟；廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最最佳化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：負責電裝公司及商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計畫的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；並建立了平準化集荷看板管理體系、製品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的後補充領取方式。部分生產線導入了完全的後補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化後補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（LeadTime）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。