簡介
全面規範化生產維護（TotalNormalizedProductiveMaintenance，簡稱：TnPM），是規範化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定規範，執行規範，評估效果，不斷改善來推進的TPM。TnPM是以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修為載體，以員工的行為規範為過程，全體人員參與為基礎的生產和設備保養維修體制。
推進
TnPM的推進由以下步驟構成：
一到六步
（一）起步領導認識，導入培訓，概念開發
統一思想，進行骨幹培訓；
（二）第一步企業全面調研，認識基準和起點，樹立目標
全面了解現狀，建立標桿，樹立階段目標。
（三）第二步建立組織，成立TnPM專職機構
建立自上而下的組織保障體系，包括專職機構和基層組織。
（四）第三步制定公司TnPM目標、推進計畫和實施計畫
制定全公司計畫和目標，將公司目標分解，落實部門計畫和目標，以三個月的滾動時間表作為實施計畫；
（五）第四步TnPM發動
在全公司發動展開TnPM，輿論工具宣傳造勢；
（六）第五步以6S為切入點，開展TnPM
制訂詳細的6S實施計畫，體現5W2H，建立包括6S評估的閉環管理，深入開展6S活動；
七到十三
（七）第六步“六源”的解決
面對六源，組織全員攻關活動，讓明顯的六源問題得到初步解決；
（八）第七步以規範化為主線，創建樣板機台
在生產現場建立“設備工藝作業規範”和“清掃點檢維護保養作業規範”兩個作業指導書；在維修部門建立“設備維修作業規範”和“設備點巡檢作業規範”兩個作業指導書；其他部門建立相應的作業規範，形成事事講究，規範一切，一切規範的管理體系。規範從選擇的樣板機台（裝置）開始，樣板的選擇注意典型、帶動性和機台責任者的參與熱情。
（九）第八步樣板示範，全面推廣
領導主持樣板機台的示範和推廣會，以點帶面，促進全公司規範化體系的建立。與此同時，設備管理與維修部門開始進行SOON體系的總體設計，包括維修模式的選擇、資源配置比例的確定、流程組合維修模式設計以及相關管理流程策劃。
（十）第九步現場改善、合理化提案和OPL活動
設計改善合理化提案和員工“單點課程”（OPL）的管理閉環流程，調動員工的參與意識，深入挖掘員工的智力資源。
（十一）第十步展開“員工未來能力持續成長”活動——FROG
通過員工能力分析、成長約束分析、積極思維的引導、自我成長計畫、四維培訓計畫以及單點課程體系的建立，讓員工同企業一同成長。
（十二）第十一步建立TnPM考核評估體系和激勵機制
全面設計變權的TnPM績效考核評估體系，依此建立員工激勵機制，以變化的權重引導TnPM的良性發展。
（十三）第十二步與其他標準化體系銜接
將TnPM與企業相應的質量、安全、環境與健康標準化體系銜接，將TnPM的相應檔案融入各類標準化檔案，與各類標準化體系無縫連線。同時建立以設備為中心的五階評價體系。總結第一階段推進成績和經驗，制訂新目標和新計畫，總結第一階段成果，表彰先進團隊，研究經驗教訓和改善之處，制定新目標和新計畫。
六大支柱
TnPM管理體系可以包含六大支柱
1.小組的自主維護以及自主管理；
2.在OPL和OPS支持下的生產現場的持續改善；
3.建立起全系統的規範體系；
4.SOON為核心的生產過程檢維修系統解決方案；
5.企業員工與企業共同發展共同成長的FROG模型；
6.建立階六維評價與企業激勵機制；
