簡介
8D報告8D最早是美國福特公司使用的經典質量問題分析手法。
二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程――“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反覆出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。
D工作方法
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際套用中卻有9個步驟：
D0：徵兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀
D0：徵兆緊急反應措施
目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。
關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。
D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程式 ;小組建設
D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
“什麼東西，在什麼時候，在哪裡，發生了什麼問題，嚴重程度怎樣，發生比率多少”
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點:收集和組織所有有關數據以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定範圍;細分問題，將複雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。
D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點: 評價緊急回響措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策 ;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5W1H法
關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計畫
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點: 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計畫
D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計畫，確定過程控制方法並納入檔案，以確保根本原因的消除。在生產中套用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點: 重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計畫、工藝檔案修改
D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、作業系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。
關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、設備、環境、材料、檔案重新確定
D8：小組祝賀
目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成檔案;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。
解決問題
問題解決方法
8D（8 Disciplines）問題解決8步法
8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必須採用8D 作為品質改善的工具，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。
Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。
Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題儘可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清查庫存、縮短PM時間、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的套用。
Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以套用專案計畫甘特圖(Gantt Chart)，並說明品質手法的套用。
Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。
Discipline 7. 預防再發生及標準化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享(Fan out) 、作業標準化、產出BKM、執行FCN 、分享知識和經驗等。
Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。
適用範圍
該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或複雜的問題；
8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。
8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；
亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；
面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。
8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件產家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。
評價
優點
發現真正肇因的有效方法，並能夠採取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。
能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統。 逃逸點的研究有助於提高控制系統在問題再次出現時的監測能力。
預防機制的研究有助於幫助系統將問題控制在初級階段。
缺點
8D培訓費時，且本身具有難度。
除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數據挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。
