平台簡介
鑄鐵平台誤差的判定最小二乘方原則將一個理想平面按實際表面的趨向，置於實際表面的中部，並使實際表面上各點到理想平面的距離平方和為最小，以這個最小二乘方中心平面作為評定基面，各測點對此平面偏差中最大值與最小值之差為被測表面平面度誤差值。對角線原則以通過被測表面的一條對角線而平行於另一條對角線的平面作為評定基面，各測點對此平面偏差中最大值與最小值之差為被測面平面度誤差值。
平台種類：
鑄鐵平板，劃線平台，檢驗平台，鉚焊平台，電機試驗平台，工具機工作檯，測量平台，檢測平台，鉗工平台，鑄鐵工作檯，裝配平台，鏜銑床工作檯，落地鏜床工作檯，T型槽平台，鑄鐵圓平台，地軌平台，鐵地板，基礎平板，劃線平板，檢驗平板，鉚焊平板，焊接平板，火工平板，鉗工平板，研磨平板，刮研平板，壓沙平板，試驗平板，工具機工作檯，三座標平板，模具墊板，拼裝平板，裝配平板，T型槽平板。
精度保障
鑄鐵平台一定要有精準的平面度，要想有精準的平面度必須具備一以下幾個條件：
一、厚度要求：主要包括平台上工作面厚度，側圍厚度和高度，以及底麵筋板的厚度、高度和密度。
二、材質要求：高強度鑄鐵HT200-300,硬度:HB170-240。
三、人工退火：在回火窯經過600-700度高溫退火時效處理。
四、自然時效：按國標標準應該是2-3年自然時效，由於此工序時間太長，企業受資金周轉影響已不可能等待那么長時間，多以激振器通過振動時效代替。雖然這種工藝的效果尚未明確，但在國際上已普遍使用。
五、沙眼與氣孔：0級與1級平台不允許有氣孔與沙眼，2級和3級可以用與平台同材質固體填充氣孔沙眼。注意：填充物的的硬度一定要低於平台本身的硬度。
六、鏟刮工藝：人工鏟刮在鑄鐵平台加工過程中是最重要的工藝，它決定了鑄鐵平台的平面度誤差大小，以及工作面的可接觸點數。0級板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於25點；1級平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於20點；2級平板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於16點；3級平板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於12點。鏟刮完成後平台四個邊棱倒鈍。
七、清砂與塗漆：平台底面清砂要徹底，乾淨且噴塗紅色防鏽漆。側面要平整後再塗漆，一般塗籃漆或綠漆。
八、包裝要求：主要是木質包裝，儘量選用厚質木材覆蓋平台上工作面，必要時做全封閉包裝。包裝前平台工作面防鏽措施一定要做好。
九、運輸要求：在平台裝車後，檢查是否有懸空，如有懸空要墊實，避免振動。平台不要摞放過高以免擠壓變形。
十、配件選擇：主要是支架選擇，支架用材為壁厚1.5-2mm的方鋼和角鐵，焊接密度和結構要合理，調節螺栓要旋轉通暢。
十一、安裝調試：一般先用用框式水平儀調平，在用光學合像水平儀或電子合像水平儀再進行一次平面度誤差測量，如有問題可要求平台生產商來現場鏟刮修復。
十二、正確使用：鑄鐵平台在調試完成後即可使用，室溫控制在20±5℃使,在檯面上檢測工件要輕放輕挪，不要集中使用一個區域，儘量均勻使用整個鑄鐵平台的有效面積。
鑄鐵平板
鑄鐵平台平板檢驗平台
檢驗平台材質為高強度鑄鐵HT200-300，工作面硬度：HB170-240，精度按國家標準計量檢定規程執行，依次分別為0，1，2，3級四個級別。
檢驗平台表面質量檢驗是通過用塗色發檢驗。0級，1級平板在每邊為25毫米平方的範圍內不少於25點，2級不少於20點，3級不少於12點，檢驗平台的規格：200×200-2000×4000(特殊規格根據需方圖紙製作)。
檢驗平台適用於各種檢驗工作，精密測量用的基準平面；用於工具機機械檢驗測量基準；檢查零件的尺寸精度或形為偏差，並作緊密劃線，在機械製造中也是不可缺少的基本工具。
一.分類:平板又稱平台，按材質分為鑄鐵平板和花崗石平板,按用途分為檢驗平板、劃線平板、
測量平板、裝配平板、研磨平板、焊接平板、鉚焊平板、基礎平板、工作平板、三坐標平板等。
精度分別為000，00，0，1級是精密加工企業劃線，檢驗的理想工具。
平板/平台
規格100X100---3000X8000（特殊規格根據需方圖紙製作。）
鑄鐵平台用途：適用於各種檢驗工作，精密測量用的基準平面，用於工具機機械測量基準，檢查零件的尺寸精度或形位偏差，並作精密劃線。在機械製造中也是不可缺少的基本工具。
材料及處理
鑄鐵平台材質:材料為高強度鑄鐵HT200-250工作面硬度為HB160—210。經過兩次處理（人工退火600度----700度或自然時效2---3年），使該產品的精度穩定，耐磨性能好。
鑄鐵平台精度：按國家標準計量檢定規程執行，分別為0，1，2，3級四個級別。
平板/平台的表面質量：
鑄鐵平台規格：200mm×200mm—2000mm×4000mm（特殊規格可根據需方圖紙製作或雙方商定生產加工）
鑄鐵平台檢驗標準:用塗色法檢驗。
0級1級平板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於25點。
2級平板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於20點。
3級平板平台在每邊為25㎜平方的範圍內不少於12點。
鑄鐵平台工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
對於鑄造行業來說，鑄鐵平台鑄件出現損傷現象也是比較常見的，但是不同程度的損失後果是不一樣的，如果鑄鐵平台鑄鐵的損壞造成了鑄鐵的完整性。那么都由哪些原因而造成的呢?首先是在鑄鐵平台鑄件在開箱、搬運或者是清理的時候在不經意的情況下造成的損傷;第二種就是在清理鑄鐵平台鑄件冒口的方向不對或冒口徑過大，造成帶肉或者是掉肉的缺陷。那么該如何防止?
1、認真按照工藝操作。
2、清理時注意工藝方法。
小型的鑄鐵平台一般用樹脂砂，一方面是為了方便清砂，還有以下的原因：
1，樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強度高這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實現灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。
2，實型鑄造生產中採用聚苯乙烯泡塑模樣套用呋哺樹脂自硬砂造型。當金屬液澆入鑄型時，泡沫塑膠模樣在高溫金屬液作用下迅速氣化，燃燒而消失，金屬液取代了原來泡沫塑膠所占據的位置，冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件。
日常養護
1、為了防止鑄鐵平板發生的變形，在吊裝鑄鐵平板時，要用四根同樣長度的鋼絲繩同時掛住鑄鐵平板上得四個起重孔，將鑄鐵平板平穩吊裝在運輸工具上。
2、將鑄鐵平板支承點墊好、墊平，保證每個支撐點受力均勻，保證整個鑄鐵平板平穩。
3、鑄鐵平板安裝時將鑄鐵平板的各個支撐點用調整墊鐵墊好、墊實，由專業技術人員將鑄鐵平板調整至合格精度。
4、鑄鐵平板使用時要輕拿輕放工件，不要在鑄鐵平板上挪動比較粗糙的工件，以免對鑄鐵平板工作面造成磕碰、劃傷等損壞。
5、為了防止鑄鐵平板整體變形，使用完畢後，要將工件從鑄鐵平板上拿下來，避免工件長時間對鑄鐵平板重壓造成鑄鐵平板的變形。
6、鑄鐵平板不用時要及時將工作面洗淨，然後塗上一層防鏽油，並用防鏽紙蓋上，用鑄鐵平板的外包裝將鑄鐵平板蓋好，以防止平時不注意造成對鑄鐵平板工作面的損傷。
7、鑄鐵平板應安裝在通風、乾燥的環境中，並遠離熱源、有腐蝕的氣體、有腐蝕的液體。
8、鑄鐵平板按國家標準實行定期周檢，檢定周期根據具體情況可為6-12個月。包裝：鐵板包裝和木製包裝兩種形式，平台表表用塑膠膜封裝，這種包裝適於平板內陸運輸，並有良好的防潮、防震、防鏽和防野蠻裝卸等保護平板的措施,以確保全全運抵現場。
鑄鐵的運輸：運輸是保證平板不變形的一個重要環節，所以運輸平板時要保證不超載，不超速，不疲勞駕駛，不在天氣惡劣的情況下運輸。
使用注意事項：平板在使用時要先進行安裝調試。然後，把平板的工作面擦拭乾淨，在確認沒有問題的情況下使用，使用過程中，要注意避免工件和平板的工作面有過激的碰撞，防止損壞平板的工作面；工件的重量更不可以超過平板的額定載荷，否則會造成工作質量降低，還有可能損壞平板的結構，甚至會造成平板變形，使之損壞，無法使用。
製造標準：按JB/T7974-1999製造簡要描述
質量檢測：
1、工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
2、工作表面不應有砂孔、氣孔、裂紋、夾渣及縮松等鑄造缺陷。各種鑄造表面應清除型砂、且表面平整，塗漆牢固。各棱邊應修鈍。在精度等級低於“00”級的平板工作面上，對於直徑小於15mm的砂孔允許用相同的材料堵塞，其硬度應低於周圍材料的硬度。在工作面上堵塞的部位應不多於四處，其相互之間的距離應不小於80mm。
3、相對兩個側面上，應設定有安裝手柄、吊環等吊裝設施的螺紋孔或圓柱孔。設計吊裝位置時應考慮儘量減少因吊裝而引起的變動。
4、根據用戶要求，在板工作面上設定螺紋孔或溝槽後，這些部位不應出現高於工作面的凸起現象。
5、應採用優質細顆料的灰口鑄鐵或合金鑄鐵製造。
6、工作面的硬度應為HB170-220。
7、工作面應採用刮削工藝，對於“3”級平板工作面也可以採用刨削工藝，刨削工作表面的表面粗糙度按輪廓算術平均偏差Ra值應不大於5um。
8、應經過穩定性處理和去磁。
平面度：可分實驗室級(Reference)、校驗級(Master)、工具室級(Working)三級。
平面研磨：平台在很早的時候,人們利用三塊平台相互匹配以產生真平平面。一個熟練而又有耐心的磨石師傅可以不藉助任何量測儀器，而僅利用三平台相互匹配的方式，做多次90度之旋轉，即可產生令人難以相信的真平程度。
平面度：
1.AA級:其平面度(μm)=1+1.6D2(D為平台對角線長或直徑)，用於高度精密之測定之用，常用於實驗室。
2.A級:其平面度為AA級之兩倍誤差，常用於工具檢驗室作精密量具之檢驗之用。
3.B級:其平面度為AA級之四倍誤差，常用於工具檢驗室或在現場檢驗量具或劃線之用。
節距法檢測
所謂節距法是使用橋板對被測面進行分段，由儀器讀取各段前後兩點測量線相對於標準直錢的傾斜角或高度差值，通過數據處理得到直線度、平面度誤差值的一種間接測量方法。
節距法又稱角差法，其測量原理是把被測截線分成等距的若干擋，用水平儀或自準直儀，分別測出各擋相對於測量基準的傾斜角按1〞=0.005/1000化成弧度，乘以橋板跨距，就反映了橋板兩支點之間相對於測量基準的高度差。
hi=（0.005/1000）Clai(mm)
式中C——儀器分度值，（〞）；
L——橋板跨距，mm
Ai——儀器讀數，格
各擋高度差累積相加的和，就是各測點相對於測量基準的高度Hi，即
Hi=hi
節距法在測量中體現存在一條假想的理想直線作為測量基準，提高了測量準確度。
鑄鐵平台熱處理過程：
鑄鐵平台（又稱鑄鐵平板）及床身類鑄件產品作為一種大型鑄件必須要經過熱處理才能提高本身的使用性能，改善鑄鐵平板的內在質量。金屬熱處理是機械製造中的重要工藝之一，與其它加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量。
為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中套用最廣的材料，鋼鐵顯微組織複雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。
整體熱處理
整體熱處理是對工件整體加熱，然後以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。
1．退火
熱處理的退火種類：常見的退火工藝有：再結晶退火，去應力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘餘應力，提高組織和成分的均勻化，或為後道熱處理作好組織準備等。
完全退火和等溫退火
完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用於亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用於焊接結構。一般常作為一些不重工件的最終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。
球化退火
球化退火主要用於過共析的碳鋼及合金工具鋼（如製造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在於降低硬度，改善切削加工性，並為以後淬火作好準備。
去應力退火
去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘餘應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以後，或在隨後的切削加工過程中產生變形或裂紋。
2．淬火技術
我們淬火最常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用於過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。
3．回火技術
回火的目的有以下幾個方面：
1．降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火後存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。
2．獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火後硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。
3．穩定工件尺寸
4．對於退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）後常採用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。
4鑄鐵平台的生產還需要正火
鋼件的熱處理工藝—正火
鋼的熱處理種類分為整體熱處理和表面熱處理兩大類。常用的整體熱處理有退火，正火、淬火和回火；表面熱處理可分為表面淬火與化學熱處理兩類。
正火是將鋼件加熱到臨界溫度以上30-50℃,保溫適當時間後，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是細化組織，改善鋼的性能，獲得接近平衡狀態的組織。
正火與退火工藝相比，其主要區別是正火的冷卻速度稍快，所以正火熱處理的生產周期短。故退火與正火同樣能達到零件性能要求時，儘可能選用正火。大部分中、低碳鋼的坯料一般都採用正火熱處理。一般合金鋼坯料常採用退火，若用正火，由於冷卻速度較快，使其正火後硬度較高，不利於切削加工。
一個合格的產品，一定要嚴格的經過各個環節，每一個環節的細小差別，最終都影響著產品的質量。我們公司專業製造各種鑄鐵平板，鑄鐵平台，劃線平台，劃線平板等量具，細心做好每一個細節，精心做好每一個產品。
鑄造工藝規程的內容和形式
鑄造工藝規程是指導生產的技術檔案，它既是進行生產技術準備科學管理的依據，又是工廠工藝技術經驗的結晶。因此，鑄造工藝規程編制的好壞，對鑄件質量、生產效率和鑄件成本起著決定性的作用。
鑄造工藝規程的完備和細緻程度，取決於工廠的生產條件和生產性質。例如，大批量生產的鑄件，工藝規程可以編得完備些和細緻些。單件小批生產或不太重要的鑄件，則可以簡單些。所以格式不可能統一，形式也是多種多樣。
鑄造工藝規程，一般可以分為兩類，一類是通用性的，即對鑄造過程中的各個主要環節，例如，對型（芯）、砂型（芯）的烘乾、合型澆注、合金、熔煉、落砂清理等，可制定通用性的（對每一個鑄件都適用的）工藝規程。另一類是對每一個鑄件，根據其各自的要求，設計出工藝圖或工藝卡等。
鑄鐵平台與岩石平台的穩定性區別
使用高強度鑄鐵HT200-300為原料的鑄鐵平台的穩定性較比岩石平板較差，以碰撞傷痕來說，因使用具有延展性的鑄鐵材料，鑄鐵平板的凹坑周圍凸起，嚴重影響平面度及量測精度，岩石平板沒有延展性，則凹坑周圍不會凸起。
鑄鐵平台與岩石平台的特性區別
因鑄鐵材料的一些特性,鑄鐵平板表面輻射熱吸收慢，導熱快，進入恆溫室較快穩定，但恆溫室內溫度稍有變化即不穩定。另外它可在標準室內進行整修，但遇潮濕會生鏽，在價格方面通常較高。而岩石平板則在這些方面恰恰和鑄鐵平台相反。
原始數據
獲取平面度原始數據的方法有三種。
1、圖解法
圖解法是一種幾何作圖求解法。它是以各測點的測量值按比例在進角坐標繫上描點，用作圖方式從坐標圖上量取平面度偏差值。它有簡單、直觀的優點，但該法需用坐標紙準確作圖，且有作圖誤差，適合現場使用。
2、旋轉法
旋轉法是將測基面經過適當變換（旋轉或平移），使測量基面和評定基面重合，獲得符合最小條件的位置，通過測量數據的交換獲取平面度誤差。該法不需使用繪圖或計算工具，有簡便易行的優點，具體操作時常需做多次旋轉，對不熟練者效率不高。但該法是最基本的方法，只要掌握旋轉要領，最終必能達到目的。
3、計算法
套用計算公式獲得平面度誤差值。該法有計算精確的優點，但需事先判準高低點，否則將造成計算錯誤或影響其計算準確度。必須指出，上述三種方法在使用中具有同等價值，可按其掌握程度、測量條件靈活選用。在實際工作中採用哪一種方法，取決於工作現場的具體條件和人員的特長與水平而定。
用計算法獲取鑄鐵平台對角線法原始數據的方法對角線法是以對角線平面為理想平面評定平面度的一種數據算得方法。數據處理是將水平儀或自準直儀得到的截面各點相對於該截面兩端點連線的直線度偏差值折合到對角線平面上，計算出相對於理想平面偏差。當按對角線原則評定時，則取其最大偏差於最小偏差的代數差為所求平面度誤差值；當按最小條件原則評定時，則將計算出相對理想平面的偏差作為對角線法的原始數據。
用計算法獲取對角線法的原始數據是通過計算式得到的。我國標準與檢定規程給出的對角線法求取平面度誤差的計算式經歷了多次變動，總的看來計算式的計算原理大體相同，但數學表達式卻有較大差別。歸納起來，常用計算式7種：
1、截面計算式
2、簡化計算式
3、中心高不變計算式
4、變換計算式
5、通式計算式
6、坐標值計算式
7、插入法計算式
平板放置
檢定前通過改變三個支承點高度，用水平儀將平板大致調至水平，使平板的負荷均勻分布於各支點上。大平板增加的支承點需墊平穩，不可破壞水平面。
用水平儀檢定時，平板本身為測量基面，其放置應穩定；用自準直儀檢定時，儀器與平板不在同一剛體上．儀器支架牢固性尤為重要。所以檢定規程要求檢定場地應牢固穩定，檢定地點應避免振動。這是因為，工廠常將小平板置於鉗工台或桌子上，牢固穩定性差。檢定人員在平板附近的走動、檢定工具在平板上的移動，都會產生不同的重力，使平板的空間位置發生變化，測量結果不可靠。所以檢定這類平板時，平板應移至牢固穩定的場地上，避免重力變化對測量結果的影響。
對於檢定人員在特大平板上檢定時的移動，更應考慮檢定場地的穩定性，注意重力變化的影響。對於400mm×400mm以下的小平板，特別是岩石平板。其平板重量較輕，而檢定工具(水平儀或反射鏡及橋板)重量較重，當其放在不同位置時，平板的三個支點負荷發生不均衡變化，造成平板與支承間產生接觸變形。檢定時除應考慮檢定地點穩定外，還應注意檢定工具的重量，必要時應增加輔助支承來增強平板放置的牢固性。
原則誤差
原則
鑄鐵平台系列總的來說，布線點的原則是：保證測量的準確度，測線測點力求均勻分布，既儘可能全面反映平板的形貌又便於數據處理。具體方法如下：1、測量截面應是平板上有代表性的截面，如平板的兩條對角線、四條邊線、兩條中線等；2、測點應是平板上有代表性的點，如四個角點、平板的中心點、四條邊線的中
誤差
鑄鐵平板(鑄鐵平台)的局部誤差是指平板工作面局部平面度加工質量，包括工作面加工的微觀質量和工作面小範圍內的局部畸變。所謂加工的微觀質量是指加工表面極小間距微小峰谷不平度，即表面粗糙度。表面微觀質量好，耐磨損，平板使用壽命高。而工作面小範圍內的局部畸變是指加工表面不平整、有變形。這裡所說的工作面小範圍，對小平板而占是局部位置，對大平板則是局部面積。平整性反映了平板局部誤差。
重量偏差
鑄鐵平台在生產過程中，會出現重量的偏差。往往鑄鐵平台的設計考慮到鑄造誤差和機械加工的誤差，鑄鐵平台的重量誤差一般不得超過10%，超過10%時，要對鑄鐵平台的質量做進一步的鑑定才可以確定此鑄鐵平台是否可以投入使用。
維護
變形因素
造成鑄鐵平台發生變形的因素很多，鑄鐵平板的鑄鐵材質，在潮濕的環境下很容易生鏽，不經常用防鏽油擦拭影響精度。
1.鑄造模具變形導致鑄鐵平板變形。
2.鑄造模具所處環境導致鑄鐵平板變形，如鑄造模具放置的地面傾斜或凹凸不平。
3.鑄造工藝不規範導致鑄鐵平板變形。
4.鑄鐵平板鑄造時外界環境驟變導致鑄鐵平板變形，例如，溫度驟熱驟冷使鑄鐵平板冷卻不均勻造成變形。
5.鑄鐵平板冷卻過程中產生的鑄造應力超過了材料在該溫度下的屈服強度，產生殘留變形。
6.鑄鐵平板使用不當造成變形，在套用中，物品吊裝中超出平台承重能力。例如，碰撞、壓砸、摔打等都可能造成平板變形。
7.鑄鐵平板維護存放不當造成變形，例如存放時將其他重物放置在平板上。為了更好地讓鑄鐵平台不變形，保持精度，我們採取刮研人員定期維護，經常保養，測試鑄鐵平台精度。保養工作是必須的。
防止變形
研磨溫度對鑄鐵平板的平面度的影響很大，大量熱量的產生導致平板的變形量就會變大。所以在鑄鐵平板的研磨過程中一定要注意控制好鑄鐵平板研磨溫度。
鑄鐵平板在研磨中生熱是普遍存在的，當鑄鐵工具機工作檯初研時，由於原始條件差，凹凸不平，當凸起部分與凸起部分研磨時，磨擦力較大，熱量產生也較多，致使溫度分布不均勻，所以就影響平面性。當磨料很細時，或研磨時間過長，磨料已碎，失去切削力時，平板的附吸力就很大，產生熱量也很多，對T型槽工作檯平面性影響也就很大。平面性較好、溫度均勻分布的平面工件，在均勻受熱時，平面變成中間凹；在均勻受冷時，變成中間凹。為了防止電機試驗平台產生過多熱量使平面變形，在研磨中必須加充分潤滑劑；當使用很細的砂子時，加適量粘度比煤油大的機油等潤滑劑；並且注意勤換磨料，保持濕研磨的滾動磨擦的特點，以保持鑄鐵平板精度不變。公司主要生產：劃線平台，檢驗平台，鉚焊平台，電機試驗平台，工具機工作檯，鑄鐵工作檯，裝配平台，鏜銑床工作檯，鑄鐵平台，落地鏜床工作檯，T型槽平台工具機鑄件工具機增高工作檯，工具機輔助工作檯等。
防鏽
鑄鐵平台長期不用時，如不採取合適的防鏽措施，會造成大面積鏽蝕，嚴重的會引起鑄鐵平台嚴重損壞。暫不使用的鑄鐵平台，放置時防鏽分為短期防鏽和長期防鏽，又可分為現場異地防鏽和整機防鏽。長期防鏽分兩種方法：一是與短期防鏽相同，鑄鐵平台處理後用內裝乾燥劑的密封罩罩上平台；二是用防鏽油進行防鏽，然後用中性石蠟紙或苯甲酸鈉紙包裹；儲存場地內的儲物架子要離開地面一定高度。短期防鏽保存是針對室內臨時存放的平台及工、量具而言，也包括雙休日不使用的設備。設備加工完零件後，當場對設備進行防鏽處理。簡單有效的方法是清洗或清理設備表面污垢後，進行塗裝防鏽。導軌、夾具等等屬裸露面和運動部件刷塗防鏽油後，為防止防鏽油吸附灰塵，須用罩布罩上設備。鑄鐵平台內表面和內腔刷塗或噴塗防鏽油，外面再加密封保護。
具體防鏽保護方法
塗覆防鏽油：
1、塗覆防鏽潤滑油、封薦防鏽油：防鏽潤滑油常溫塗覆，既有防鏽性又有滑潤性，適用於一般機械設備潤滑部位的防鏽封存；封薦防鏽油室溫使用，防鏽性能好，油膜薄，用量少，啟封方便，是套用最廣泛的防鏽油。
2、塗覆置換型防鏽油：機械設備及鑄鐵平台（鑄鐵平板）、工量具的金屬表面容易沾染手上的汗水，汗水中含有氯化鈉、乳酸易溶於水，不溶於石油溶劑，常引起指紋狀銹跡。置換型防鏽油中表面活性劑的吸附作用很強，迫使水微粒離開金屬表面，形成油包水微粒，不再腐蝕金屬表面。
3、塗覆溶劑稀釋型防鏽油：這種防鏽油的特點是含有可以揮發的溶劑，塗覆以後溶劑揮發，形成一層均勻的保護膜，保護金屬表面免遭侵蝕。套用較多的是硬膜防鏽油。溶劑稀釋型硬膜防鏽油形成的保護膜有一定的機械強度，不易碎裂、不粘灰塵，防鏽性好，可以長時間在室內外使用，適用於大、中型形狀簡單的設備的防鏽保護。因含有揮發性易燃溶劑，使用時應特別注意防火。塗覆防鏽水主要用於短期防鏽，個別用於封存。防鏽水配製、去除方便，對環境污染小，價格低廉，使用安全性好，是常用的防鏽材料。鑄鐵的分類環塞規量具彎板量具。防鏽水的使用方式多樣，包括全浸，冷浸塗、熱浸塗和噴淋。使用防鏽水以前，金屬表面必須清洗乾淨並乾燥，否則，將影響防鏽效果。防鏽水只在金屬表面留下很薄的一層，具體使用濃度須依據防鏽期限、環境狀況、季節氣候等因素確定。包裹氣相防鏽紙與放置氣相緩釋劑二者使用過程中外包裝均須密封，才能保證防鏽期限長久，效果可靠。
使用過程中的防鏽保護措施
鑄鐵平台及工量具使用過中的防鏽措施1、加工車間應保持清潔，防止大量灰塵進入，同時降低車間濕度，庫房在夏季應進行除濕，冬季注意因低溫返霜引起的鏽蝕。2、每天工作完畢後要用防鏽油擦試設備運動部位和金屬裸露部位。
生產檢修
生產
鑄鐵平台的一般生產流程是這樣的：
1，制定生產計畫，設計圖紙；
2，製作消失模-泡沫型；
3，沙坑造型；
4，澆注；
5，毛坯鑄件進行回火；
6，工具機粗加工；
7，進行二次回火消除內應力，防止變形；
8，進行工具機精加工，平台外形尺寸到位；
9，平面度要求高的平台進行人工刮研處理；
10，處理平台的外觀，並進行包裝。
常用規格參考：
| 規格 | 精度等級μm | 規格 | 精度等級μm | ||||||||
| 0級 | 1級 | 2級 | 3級 | 精刨 | 0級 | 1級 | 2級 | 3級 | 精刨 | ||
| 100×100 | 4 | 8 | 26 | 2500×2500 | 72 | 180 | 270 | ||||
| 200×100 | 5 | 10 | 20 | 3000×1000 | 168 | 248 | |||||
| 200×200 | 5 | 10 | 20 | 3000×1500 | 174 | 154 | |||||
| 300×200 | 6 | 12 | 24 | 3000×2000 | 184 | 275 | |||||
| 300×300 | 6 | 12 | 24 | 3000×2500 | 186 | 276 | |||||
| 400×300 | 6 | 12 | 24 | 3000×3000 | 210 | 300 | |||||
| 400×400 | 6 | 12 | 24 | 4000×1000 | 210 | 300 | |||||
| 500×300 | 6 | 12 | 24 | 4000×1500 | 210 | 300 | |||||
| 500×500 | 7 | 14 | 28 | 4000×2000 | 219 | 310 | |||||
| 600×400 | 7 | 14 | 28 | 4000×2500 | 228 | 340 | |||||
| 600×500 | 7 | 14 | 28 | 4000×3000 | 240 | 360 | |||||
| 800×500 | 8 | 16 | 32 | 80 | 5000×1500 | 249 | 370 | ||||
| 800×600 | 8 | 16 | 32 | 80 | 5000×2000 | 255 | 375 | ||||
| 900×600 | 8 | 16 | 32 | 80 | 5000×2500 | 264 | 390 | ||||
| 1000×750 | 9 | 18 | 36 | 90 | 5000×3000 | 287 | 420 | ||||
| 1000×1000 | 10 | 20 | 39 | 96 | 6000×1500 | 287 | 420 | ||||
| 1200×1000 | 20 | 39 | 96 | 6000×2000 | 293 | 430 | |||||
| 1500×1000 | 24 | 48 | 120 | 6000×2500 | 300 | 450 | |||||
| 1500×1500 | 25 | 50 | 125 | 6000×3000 | 308 | 460 | |||||
| 2000×1000 | 26 | 52 | 129 | 8000×1500 | 366 | 500 | |||||
| 2000×1500 | 56 | 140 | 8000×2000 | 370 | 520 | ||||||
| 2000×2000 | 60 | 152 | 230 | 8000×2500 | 375 | 530 | |||||
| 2500×1500 | 64 | 152 | 230 | 8000×3000 | 382 | 570 | |||||
| 2500×2000 | 68 | 168 | 248 | ||||||||
工藝
進行烘乾：對於乾模造型烘乾工藝，要按操作規程進行操作，烘乾時間為8h以上，以防因烘乾不透而造成砂、氣孔等缺陷。
鑄鐵平台製作模樣：模樣是鑄造生產主要的工藝裝備，也是鑄造生產的第一道工序，在保證幾何尺寸的同時。也要考慮生產規模及使用方便性。在製作過程中首先要考慮的是其工藝結構和性能。一方面提高生產率，另一方面要保證質量。在使用過程中要檢驗模樣的完整性，保證無缺陷使用。如果有缺陷要經過修理後才能夠使用。起模時要注意敲擊力度，鋁模要墊木塊進行敲擊，減少鋁模的受損程度。
合理的鑄鐵平台工藝：操作者要嚴格按工藝過程進行操作，歷求量具鑄件結構使模樣製造簡單方便，使分型面數目少，具有拔模斜度，砂芯數量要少，有合理的壁厚，連線處要有過渡。選擇合理的澆注系統，使量具鑄件順序凝固，以得到組織均勻的量具鑄件。
檢定
“不確定”這個詞指不肯定。不確定度是指由於誤差的存在，面對被測量值不能肯定的程度。不確定度是建立在誤差理論上的一個新概念。不確定度包括了測量結果中無從進行修正的部分，它反映了測量結果中不能確定量值的範圍。一個完整的測量結果，必須給出量值大小和其準確可靠程度。
不確定度不是指具體的、確切的誤差值，雖可估計出，但不可用物修正量值。一個量值修正後可能會更接近真值，但因增加了運算環節，其不確定度不但不減小，有時反而會更大，這點必須注意。
1.鑄鐵劃線平台的用途：是機械零部件平面度、平行度、垂直度、角度、直線度等形位公差的測量基準；
2.劃線平台的外形結構及形狀：外形結構製成雙圍子、單圍子和箱體式。如果拼接使用，一般選用單圍子外形較好；劃線平板的形狀有正方形，長方形和圓形。
3.鉗工劃線平台的材質：為高強度鑄鐵HT150-300，工作面硬度為HB170-350。
4.劃線平台的生產標準：按國家GB7947-1999標準製造。
5.鑄鐵劃線平台的規格為：200*300—4000*10000，200*300—4000*10000，常規國標產品均有現貨,異型產品可定做,大於此規格可拼接處理。
6.劃線平台實效的重要性：平板應經過兩次人工實效(退火處理)或者自然時效2-3年,以減少鑄件的內應力，消除劃線平台的部分白口組織，提高平台工作表面的硬度和耐磨性.使得鑄鐵平台，鑄鐵平板的精度穩定，耐磨性能好。
7.鑄鐵劃線平台的精度保證：精加工後，採用人工刮研工藝。不同規格的產品具體平面度參數詳見鑄鐵平台，鑄鐵平板技術參數表格。
修理
鑄鐵刮研平板在機械工廠往往作為平面基準，鑄鐵刮研平板平面度的好壞直接影響產品質量檢測的可靠程度。因為，工廠對檢驗平板的要求也較高，為確保其準確精度級別，平板的修理也很頻繁。
修理鑄鐵刮研平板的方法一是將被修平板與平面度較高的基準平板進行對研鏟刮，別一種方法是傳統的“三塊互研”法：
被修鑄鐵刮研平板與基準平板進行拖研鏟刮，直至被修鑄鐵刮研平板的研磨斑點符合要求為止，該方法是最直觀，簡便，也是最有較的方法，但對基準平板的要求有較好的平面度，且規格必須大於被修鑄鐵刮研平板，而基準平板長期使用後也將破原有的平度精度，修復基準平板就比較困難了。
運輸
運輸大型鑄鐵平台的操作規範
因為大型鑄鐵平台具有載重大的特點，根據這個特點，所以它的自身的重量也很大，在使用和運輸時要注意，不能和小型的鑄鐵量具類的工件一樣對待，所以具體規程如下
第一、為了防止鑄鐵平台發生變形和安全的考慮，在吊裝鑄鐵平板時，要用四根一樣長度的鋼絲繩同時掛住周邊上的四個起重孔，才可以起吊並裝在運輸工具上。
第二、透風、乾燥的環境中，最好遠離熱源和有腐蝕的氣體、液體的環境是適合於安裝鑄鐵平台的理想之所。
第三、在安裝時應使各個支持點用調整墊鐵墊好、墊實，由專業技術職員將其調整至合格精度。
第四、在使用時要輕拿輕放工件，不要在鑄鐵平台工作面上移動比較粗糙的工件，以免造成對任務面的磕碰、劃傷等不良影響。
第五、為了防止鑄鐵平台整體變形，運用完畢後，要將工件及時的卸下，防止工件長時間對鑄鐵平板重壓形成的變形。
第六、如果長時間不用時要及時將工作面洗淨，然後塗上一層防鏽油，並用防鏽紙蓋上，用外包裝將鑄鐵平板蓋好，以防止由意外形成對工作面的磕碰損傷。
第七、最後將鑄鐵平台支承點墊好、墊平，保證每個支持點受力平均，保證使其成為整體性顛簸。
平台國家標準
鑄鐵平台中華人民共和國機械行業標準JB/T7974-1999代替JB/T7974-95
範圍
本標準規定了精度等給為000級、00級、0級、1級、2級、3級鑄鐵平板的型式與尺寸，技術要求，檢驗方法，標誌與包裝等。
本標準適用於工作面為160m×100mm～4000mm×2500mm（長度×寬度）的鑄鐵平板（以下簡稱平板）。
引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文，本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。GBT1184--1996形狀和位置公差，未注公差的規定。
定義
本標準採用下列定義：
平板
用於工件檢測或劃線的平面基準器具，又稱為平台。
主支點
平板在加工，檢定和使用中，與安裝基面或專用支架接觸時，用作主要支承的部分。此時的支承為系靜定狀態。
輔助支點
平板在使用時，為了防止因負載重心的偏移而發生傾覆或因負載過大而產生有害的變形所增設的支點。輔助支點上的支反力應小於主支點上的支反力。
型式與尺寸
平板的型式。
筋板式平板的主支點分布形式。
平板的基本尺寸的規定。
技術要求
平板工作面不得有嚴重影響外觀和使用性能有砂孔、氣孔、裂紋、夾渣、縮松、劃痕、碰傷、銹點等缺陷。
平板的鑄造表面應清除型砂且平整，塗漆牢固。
精度等級為0級～3級的平板工作面上，直徑小於15mm的砂孔允許用相同的材料堵塞，其硬度應小於同圍材料的硬度。工作面堵塞的砂孔應不多於4個。且砂孔之間的距離應不小於80mm。
平板應採用優質細密的灰口鑄鐵或合金鑄鐵等材料製造，其工作面硬度應為170～220HB。
平板工作面通常套用採用刮削加工藝。對採用刮削加工期的3級平板工作面，其表面粗糙度Ra的最大允許值為5чm。
平板工作面的平面度公差的規定。
技術協定
1.鑄鐵平台主要技術參數指標
2.鑄件平台鑄造加工過程要求
3.主要配件
4.執行標準
5.其它說明
