精益生產培訓諮詢

精益生產強調以客戶需求為導向，以消滅浪費和持續改善為核心，用最少的投入成本獲取最大效益。精益生產的主要特色在於不斷迅速地設計開發和生產出高質量低成本的新產品投入市場。其管理要素包括“主查”負責制，“並行工程”(CE)，“準時制生產(Just In Time)”，“拉(Pull)式”管理，“全面質量控制(TQC)”和“團隊工作”(TeamWork)。精益化生產強調，先進的技術和設備只有通過企業管理的革新和組織結構重組及人員素質提高才能充分發揮作用。因而其十分注重技術、管理和人力的集成和有效使用，採取並行工程實施產品的開發、生產和行銷，確保其產品和服務適應小批量多品種市場需求，大大提高了市場競爭能力。

精益生產起源於20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業紛紛採用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器。
WhatisLean?
精益生產是通過系統結構、人員組織、運作方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適套用戶需求不斷變化，通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目標。
製造業經常面臨的問題：　
產能不夠無法滿足市場需求
不能按時按量交貨
人員效率低下
庫存太高，積壓資金
質量無法滿足客戶要求
生產成本太高
問題重複發生，每日忙於救火
研發能力不夠，量產時浮現大量問題
供應商無法準時保質保量交貨
精益生產主要研究時間和效率，注重提升系統的穩定性，50多年來精益生產的成功案例已證實：
精益生產讓生產時間減少90%
精益生產讓庫存減少90%
精益生產使生產效率提高60%
精益生產使市場缺陷減少50%
精益生產讓廢品率降低50%
精益生產讓安全指數提升50%
精益生產方式生產出來的產品品種能儘量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環節中採用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。其目的是以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的回響。
精益思想的五個原則：
精益思想：關注流程
例如：企業的生產流程包括：訂單處理、物料計畫、採購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節。
精益生產體系架構：