矽膠原材料
矽膠原材料也可叫模具矽橡膠，移印矽膠，手板矽膠等。矽膠原材料用途如下：
模具矽橡膠用途：主要用於玩具、工藝禮品、花紋精細的產品、包模、灌注模具產品 、POLI工藝品、樹脂工藝品、燈飾、蠟燭等工藝品的復模及精密的模具製造。
移印矽膠用途 ：
移印矽膠用於塑膠玩具、PVC玩具、工藝禮品、電子產品、燈飾、塑膠玩具、電鍍產品、電子玩具、商標、不規則圖案的印刷等用的矽膠 。
手板矽膠用途：
用於製作手板模型設計、PVC塑膠模、水泥製品模具、熔點合金模、合金玩具工藝、塑膠玩具工藝品、禮品文具、大型雕像、文物複製、鞋底模具製造、移印定位，電子設備抗震等。大件產品、手板模型設計、電子產品移印定位 、模型設計，翻模次數大概5－10次，是用於做簡單的花紋產品、玩具、車仔。
矽膠原材料的特點：
模具矽橡膠特點:1、具有不變形、耐高溫、耐酸鹼、不膨脹的特點。
2、收縮率好，復模次數多，模具矽膠收縮率在千分之二。
3、拉力、彈力好，撕裂度好，不僅讓你的產品漂亮，而且能使你做出來的產品不變形，耐高溫在200度都沒有問題，零下-50度模具矽膠仍然不脆、依然很柔軟、仿真效果非常好。
移印矽膠特點：
1、粘度低、流動性好
2、無收縮性、好上油、移印圖案清晰
3、膠質細膩、回彈力好，移印次數多
移印矽膠專業用於製造移印，移印矽膠要求膠質細膩、沒有雜質、沒有顆粒、回彈力好移印矽膠採用優質原料，添加了美國杜邦特氟龍耐高溫新材料，經高溫加工而成，均有耐磨、耐高溫、印刷效果好等優點。
手板矽膠特點：
1、粘度低，流動性好，好操作。
2、縮水率小，不變形，縮率在千分之二。收縮率大的話，生產出的產品會變小，其他液體變成固體後會變形
3、耐高溫。
矽膠模具的製作方法:
1、用一塑膠碗盛500g膠，在室溫下加固化劑1.5%，充分攪拌均勻備用。
2、將母模坯用脫模劑處理潤滑。
3、潤滑好的母坯四周用木條圍住，木條也套用脫模劑處理，中間的空隙以2—4cm為宜。
4、將配好的膠沿一固定灌注點緩慢澆注，並不時震盪以排除裡面的空氣。
5、60分鐘膠固化完全後四周再用木條圍住，留4cm空隙，折除原木條。
6、將石膏粉1000g兌水後注入木條框內，注滿為止（木條框套用塑膠片分為兩部分以利拆模）。
7、20分鐘後拆除木條，模具即做完成。
注意事項：
1、固化劑加量應視溫度而定，氣溫高則減少。固化劑使用過量，模具會變硬變脆；固化劑使用過少，操作時間會延長。
2、為防止模具矽膠物性變化，建議不加矽油。
3、為了您的模具能達到最佳使用效果，請把模具存放至少24小時後使用。
4、硬模也可用樹脂製作。
移印矽膠產品使用說明書 ：
一、先把模具用洗潔精清洗乾淨，然後把模具里的水份擦乾或用氣槍吹乾，並塗上一層脫模劑。
二、移印矽膠、矽油的正常比例，是根據客戶的要求而定的，如果客戶要求印刷的圖案面積大，需用軟膠頭，就多增加矽油。相反，需要膠頭硬度大的，就不添加或少添加矽油，一般移印膠頭的硬度以15A~-25A°為合適，如果矽油添加量過大，膠頭過軟，印刷的次數呈有限的，再好的矽膠質量都會被矽油破壞了它的分子量，而產生不耐磨、不耐溶劑及老化現象。
三、介紹一般正常比例如下：100克矽膠加入30克矽油，膠頭硬度15A°，適應移印合金車仔及圖案小，接觸面積比較小的產品。如須壓力接觸面大或需軟膠頭，矽膠與矽油的比例可以做到100：30，100：50不等，但要注意，矽油的添加量越大，膠頭越軟，移印的次數，耐磨性及耐溶劑性都會降低及減少，移印產品的次數也會相應減少，造成成本上升，原料浪費。
四、固化劑的添加量及矽膠的化學反應情況如下比例：取矽膠100克，矽油50克，然後進行混合攪拌，待矽油與矽膠充分攪拌均勻後，再按矽膠和矽油總重量的2%-3% 加入固化劑，再進行攪拌2-3分鐘，即可進行抽空。抽空時間一般不超過10分鐘，抽空時間太久，膠體很快固化，就會影響倒膠的質量。
手板矽膠使用說明：
是一種流動的液體，無論是什麼顏色，其實質量都是不變的，A組分是流動的液體（即矽膠），B組分是固化劑。先把複製的產品或模型處理好，取一定量的膠體，加入2-3%的固化劑，攪拌均勻後進行抽真空處理，然後把處理過的膠漿倒入處理好的模框中，2-3小時模具就可以固化成型。
註：抽真空時間不宜過長，否則矽膠在抽真空時交聯固化，就不可以使用了。 1． 手板矽膠使用在小件產品或者花紋精細的產品上面。要用度數較軟的矽膠來製造模具，這是因為精密細小的產品，在脫模的時間，模具裡面的物品易容被損壞，所以必須採用軟的矽膠來製造模具。
2． 假如你是做大件產品複製的情況或做大件產品的，一定要用硬度大的矽膠來做模具，這樣才能保持做出來的產品不變形。
備註：
1. 加入矽油10%，硬度會降5度。
2. 加入矽油20%，硬度會降10度。
以此類推。加入矽油越多矽膠的拉力，撕裂強度都會相應變的越差，沒有特殊情況不用添加矽油。
矽膠原材料備料容易出現的問題
備料工藝一般出現的問題就是會導致產品有2種色差的顏色，我們一般稱為是波紋不良，也就是波紋的顏色會比矽膠製品的本體顏色要偏深一點，那么一般導致這些問題主要是有3個方面的影響.首先，可能是因為矽膠原料在備料過程中混煉的不均勻，混煉的時間過短造成了，混煉不均勻時間過短那么矽膠裡面的色母就沒有完全的均與附在矽膠原料中，會導致有的地方顏色深有的顏色淺，就會出現波紋不良的情況。
其次，可能是矽膠原料在備貨的時候放的時間過長，導致原料的流動性能差，又或者矽膠原料硫化器添加過多，這2個情況都都可能導致出現波紋不良的情況。
另外，矽膠原料備料環節，也需要硫化的工藝，在進行硫化的時候，如果硫化溫度設定不當，當硫化溫度超過了色母的耐溫上線的話，就可能很容易造成色母在高溫中變色，這樣的話某些色母就是去了性能，就也會導致波紋不良的情況發生。
