簡介
電爐煤氧噴吹助熔技術是一項利用煤粉作燃料、氧氣作助燃劑來強化電爐供熱的新技術，是冶金部“八五”期間重點推廣的新技術，也是國家科委推薦並列為1993年《國家科技成果重點推廣計畫》的項目，是一項縮短電爐冶煉時間、降低冶煉電耗具有明顯經濟效舞成熟的節能新技術。
該技術的重要作用可以概括為四個方面:
(1)增加輸入護子的總熱量。
(2)提高護內冷區的溫度，以便迅速、有效和均勻地熔化爐料。
(3)降低冶煉電耗。
(4)縮短冶煉時間，從而提高爐子的生產率 。
制粉系統
原煤經輸送倒入料斗，由斗式提升機提升，將原煤卸入原煤倉。倉內原煤經圓盤給料機均勻輸進球磨機。利用煙氣爐產生的煙氣混入部分冷空氣後作為乾燥氣。乾燥氣由制粉系統通風機形成的負壓吸進球磨機。原煤在球磨機中被磨成煤粉同時被乾燥。煤粉隨氣流上升進入粗粉分離器，不合格的祖粉經回粉管重新進進球磨機。合格的煤粉隨氣流繼續上升，經旋風分離器收集，收集的煤粉經木屑分離器落入煤粉倉。從旋風分離器出來的氣流進入布袋除塵器，布袋除塵器收集下來的煤粉也落入煤粉倉。從布袋除塵器出來的廢氣經通風機排入大氣 。
噴吹系統
噴吹系統由螺旋輸送器、噴吹罐，給料器、煤氧槍以及噴吹管路，氧氣管路和吹掃管路組成。
煤粉噴吹
噴吹前，通過螺旋輸送器將煤粉倉的煤粉直接灌入噴吹罐內，灌粉結束後，關閉噴吹罐上部的鐘閥。噴吹操作時，用壓縮空氣或氮氣向罐內充壓，灌頂壓力為0.25-0.3MPa。罐底載氣(壓縮空氣或氮氣)壓力為0.4MPa左右，從噴吹罐下部星形給料器輸出的煤粉由載氣攜帶，以一定的速度通過輸送管路送至爐前，並經分配器分別進入每支噴槍。噴吹時應儘量保持壓力穩定，為定量進料創造必要的條件。
氧氣噴吹
氧氣工作壓力為0.5-0.6MPa,通過分配器輸入煤氧槍的氧氣管道。
煤氧噴槍
煤氧噴槍採用雙旋流式，氧氣由一通道引入，在槍內分二股進入混合段。
每座電爐在爐壁同一水平面上安裝2支(5t爐)或3支(20t爐)煤氧噴槍並對準三個冷區。噴槍插入於固定在爐壁外殼的水冷套內。
噴吹控制系統
該系統有檢測功能、操作功能、控制功能和安全保障及報警功能。
①檢測功能:包括煤粉倉中的儲粉量(重量)、噴粉流量、氧流量及累積、氧壓載氣(壓縮空氣或氮)流量、壓力等。
②操作功能:包括噴粉流量和氧流量的遠方操作，故障氧量緊急切斷等。
③控制功能:氧氣自動穩壓。
④安全保障及報警功能:氧氣低壓報警自動切斷 。
煤氧噴吹試驗情況及節能增產效果
煤氧噴吹助熔操作
噴吹在熔化期進行。裝料送電2-5分鐘後(視爐溫高低而定)開始噴吹。隨著爐溫升高送粉量逐漸增至正常數量，同時，根據噴粉量和爐內燃燒情況調整供氧量，保證煤粉完全燃燒。熔池形成後，可通過爐門口用氧氣管吹氧以加速熔池內部廢鋼的熔化。當廢鋼熔化80%左右即可停止噴吹，再繼續用氧管吹氧。下一次裝料後，重複上述操作。應注意，裝料後不要將爐料壓得過於緊密，以免影響噴吹效果。
(1)噸鋼煤粉用量比設計要求低，操作時間延長了。主要原因是噴吹時爐壓過大，限制了煤粉噴吹量。
(2)氧煤比，設計要求為1.7m³/k8，實際高達2.1m³/kg，該數值宜降低。
節電增產效果
噴吹工程投入使用近兩個半月中，5t爐採用噴吹助熔爐數達130爐，與同期未採用噴吹爐次相比，前者平均冶時縮短22min,冶煉電耗平均下降78kWh/t，小時產量提高0.567t/h。
採用煤氧噴吹助熔技術對煉鋼工序的影響
儘管煤氧噴吹助熔技術增加了燃料和氧氣用量，擔由於冶煉電耗明顯下降，其工序能耗仍有較大降低。
使用總效果是，煉鋼工序能耗下降(31.51-23.402)=8.108kg。標煤/t 。
總結
煤氧噴吹助熔技術對提高爐子生產率和節能降耗有明顯效果。經同期對比試驗統計， 5t電爐採用該技術，冶煉電耗平均降低78kwh/ t，煉鋼工序能耗下降8kg標煤/t，產鋼量增加0.567t/h。
使用煤氧噴槍助熔技術是安全可靠的，但是冶煉工藝必須相應進行調整，否則可能造成爐子冒火較大，影響環境，降低節能效果。所以噴吹過程要視爐料狀態作適當的工藝調整 。
