乾法脫硫簡介
優缺點
它的優點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是淨化後煙氣溫度較高，有利於煙囪排氣擴散，不會產生“白煙”現象，淨化後的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小；其缺點是投資大、占地面積大，有的技術操作要求高。
SDS鈉基幹法技術
SDS鈉基幹法脫硫技術，是以小蘇打（NaHCO3）做脫硫劑，利用其超細粉與煙氣充分混合、接觸，與煙氣中SO2快速反應，實現脫硫。
SDS乾法脫硫除塵技術主要包括煙氣系統、制粉及噴射系統、布袋除塵系統、氣力輸送及產物倉、壓空系統和電儀系統等。核心設備為制粉及噴射系統和布袋除塵器。
反應原理
2NaHCO3+SO2+1/2O2→Na2SO4+2CO2+H2O
2NaHCO3+SO3→Na2SO4+2CO2+H2O
與其他酸性物質（如SO3等）的反應：
NaHCO3+HCL→NaCL+CO2+H2O
NaHCO3+HF→NaF+CO2+H2O
技術特點
2)在反應器、煙道及布袋除塵器內，脫硫劑超細粉一直與煙氣中的SO2發生反應，整個裝置結構緊湊、體積小、運行可靠，脫硫效率可達99%以上。
3）裝置的負荷適應性好，同時煙氣在反應器中高速流動，克服了傳統半乾法脫硫反應器中可能出現的粘壁問題；
4)生產副產物Na2SO4，通過布袋除塵器回收，作為化工產品利用。脫硫副產物為乾態，系統無水產生。終產物流動性好，適宜用氣力輸送。
5)煙氣中的SO3、HCl、HF等酸性介質，同時被吸收淨化。脫硫後煙氣不必再加熱可直接排放，解決“白煙”問題。
6)採用先SDS脫硫，後SCR脫硝組合工藝，為煙氣同時脫硫脫硝創造極佳條件。煙氣中SOx濃度對中低溫SCR脫硝催化劑的壽命影響很大，甚至造成催化劑中毒、堵塞，影響系統穩定運行，煙氣“先脫硫、後脫硝”，解決以上問題。
技術參數
鈉硫比(Na/S)：<1.1
脫硫效率：95%-99%。
粉塵排放：<10mg/Nm3
系統可利用率：100%
工藝原理圖
FGD循環流化床技術
FGD循環流化床煙氣脫硫技術，以流化床原理為基礎，以CaO或Ca（OH）2為脫硫劑，生成CaSO3和CaSO4。通過脫硫劑再循環，與煙氣中的SO2反覆接觸，提高脫硫劑的利用率和脫硫效率。
系統主要由吸收劑製備、反應塔、吸收劑再循環系統和靜電（布袋）除塵器組成。
反應原理
SO2（氣）+H2O→H2SO3(液)
CaO（固）+H2O（液）→Ca(OH)2
吸收的SO2同溶液吸收劑反應生成亞硫酸鈣：
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
CaSO3(液)+1/2O2（液）→CaSO4(液)
CaSO4(液)→CaSO4(固)
技術特點
2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質交換強烈；
3)脫硫效率高,對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率；
4)由於床料循環利用，從而提高了吸收劑的利用率；在相同的脫硫效率下，與傳統的半乾法比較,吸收劑可節省30%；
5)操作簡單，運行可靠，反應溫度可降至煙氣露點附近；
6)結構緊湊，循環流化床反應器不需要很大的空間，可實現大型化；
7)脫硫產物以固態排放；
8)無製漿系統；
9)對改造工程的電除塵器無需改造。
技術參數
鈣硫比(Ca/S)：<1.4
物料循環次數：30—100
脫硫效率：>90%
除塵效率：>99.9%
系統可利用率：>98%
工藝
循環流化床半乾法脫硫技術主要工藝是生石灰通過輸送系統，進入循環流化床反應器底部。在反應器中，由於床料的存在，使脫硫劑能以較大表面積散布，並同含有SO2煙氣充分接觸，脫去煙氣中的SO2，並且在煙氣作用下同殘留脫硫劑和固定飛灰固體物一起通過反應器，通過分離器收集實現循環，增加脫硫劑利用率。反應器內生成的副產物隨煙氣一起進入除塵器，被分離器捕集後，一部分進入再循環，一部分進入灰斗排至灰場。
工藝流程圖
結論與建議
與濕法脫硫存在的副產物淤渣較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱（脫白），占地面積大，投資和運行費用高，系統複雜等相比較，乾法脫硫越來越得到重視。而不同的乾法脫硫技術，又各有優劣，選擇那種技術，要從企業實際出發，根據煙氣條件、當地資源狀況等，現階段特別要結合煙氣脫硝、除塵等排放要求，綜合治理，優中選優。
