TnPM概述
全面規範化生產維護（Total Normalized Productive Maintenance，簡稱TnPM），是以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修為載體，以員工的行為規範為過程，全體人員參與為基礎的生產和設備保養維修體制。
TnPM對企業設備檢修進行系統設計，提出了SOON模型；TnPM建立了五個六架構，五階評價標準化體系；還提出了員工成長的FROG模式，這些都是對TPM的發展和貢獻。近年來TnPM已在我國鋼鐵、石油、化工、汽車、家電、造紙、捲菸、建築施工、機械加工等多個行業自主推進並成功實施，在提供企業裝備管理水平的同時取得了明顯的經濟效益。
TnPM是規範化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定規範，執行規範，評估效果，不斷改善來推進的TPM。
TnPM管理模式TnPM之樹的土壤是多技能、多任務員工的自主維護活動和小組團隊合作；
TnPM之樹的根是堅持不懈、不斷深化的6S活動和清除6H活動；
SOON體系是TnPM之樹的主幹，樹枝是高效的各級推進組織機構，靈活運用6大工具則成為完成光合作用的樹葉；
員工的不斷成長、學習型組織和教育型組織的建立則是TnPM之樹成長所需的水、陽光和營養；
OPL、OPS和6I活動則是對TnPM之樹的精心呵護，不斷修剪雜枝；
TnPM之樹最後的果實包括對6Z極限的實現，以及質量、健康、安全、環境和利潤，等待著每一位辛勤的TnPM推進者來摘取。
目標與推進計畫
第一階段：
建立組織，培訓人才，確定目標，制定計畫
這相當於一個產品的設計階段。在這個階段，首先要建立企業的TnPM組織機構，尤其是TnPM的專職推進機構；其次，分不同層次展開TnPM的培訓。企業要利用各種媒體來宣傳TnPM，廣泛造勢，形成全範圍的TnPM氛圍。TnPM的組織者要深入企業的各個部門，深入到生產現場進行調查研究，了解現狀，掌握資料，確定推進的基準和起點，然後再訂立各階段的推進目標。有了目標後，要制定推進的框架計畫和實施計畫時間表，落實責任到人。
第二階段：
6S切入，難題攻關，樣板規範，全面推廣，合理提案，現場改善，建立維修體系（SOON）和員工成長方案設計（FROG）
這相當於產品的生產製造階段。TnPM應由簡到難，從改變員工傳統習慣開始。一般以6S活動為切入點，從設備和現場的清掃開始。在清掃的過程中，員工會發現大量的問題，如污染源、故障源以及難以清掃的部位。在技術骨幹的指導下，員工開始著手解決工作中的這些問題。然後制訂適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規範，進行設備檢維修模式設計－－SOON體系，使之檔案化和可操作化，甚至可以用視板、圖解方式加以宣傳和提示。在生產現場樹立典型樣板現身說法向整個部門及全系統推廣。當規範已被大多數生產現場所接受、執行之後，就開始了合理化建議和現場改善相結合的活動。TnPM鼓勵員工活躍地提出問題和解決問題，不斷地改善生產現場。規範也隨著現場的進步而不斷改進和提高。隨著企業現場不斷改善，不斷進步，員工的素養也應隨著企業的進步一同成長，這就需要進行員工成長方案的設計（FROG），將員工的潛能發掘出來，推動企業的持續進步。
第三階段：
考核量化，指標評價，員工激勵，循環前進
這相當於產品的品質檢驗階段。為了使員工的工作熱情持久，使遵守規範成為習慣，使現場狀況不斷改善，建立起一個可以量化的考核評價體系是十分必要的。這個評價體系可以評價班組乃至機台的進步狀況和TnPM的表現、現場的6S狀況、規範化作業狀況以及合理化建議狀況；同時將這些評價結果加以綜合，得到一個綜合評估指標；然後和員工的獎酬、激勵和晉升結合起來，對那些有突出貢獻的員工給予特殊的獎勵。所有這些激勵均應做到制度化、透明化、公平化。長周期（如半年、一年）的評估，還應該對單位的經濟指標，如OEE、TEEP、能源消耗、備件消耗、事故率、廢品率、維修費用加以評價，對團隊的總體成就給以獎勵，促進團隊協作風氣的形成。以一年、兩年、三年為周期，不斷制訂新的發展目標，周而復始地螺旋上升推進。
以上是TnPM開展的三個階段。每個企業在具體實施TnPM時，可以將以上三個階段再細化，展開為若干步驟。這些步驟如何設定，應視公司的具體情況、員工的素質、原有的管理基礎而定。無論步驟有多少，也無論如何劃分，上述三個基本階段是不可少的。
