材料簡介
環氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。環氧樹脂的分子結構是以分子鏈中含有活潑的環氧基團為其特徵，環氧基團可以位於分子鏈的末端、中間或成環狀結構。由於分子結構中含有活潑的環氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發生交聯反應而形成不溶、不熔的具有三向網狀結構的高聚物。
套用特性
1、 形式多樣。各種樹脂、固化劑、改性劑體系幾乎可以適應各種套用對形式提出的要求，其範圍可以從極低的粘度到高熔點固體。
2、 固化方便。選用各種不同的固化劑，環氧樹脂體系幾乎可以在0～180℃溫度範圍內固化。
3、 粘附力強。環氧樹脂分子鏈中固有的極性羥基和醚鍵的存在，使其對各種物質具有很高的粘附力。環氧樹脂固化時的收縮性低，產生的內應力小，這也有助於提高粘附強度。
4、 收縮性低。環氧樹脂和所用的固化劑的反應是通過直接加成反應或樹脂分子中環氧基的開環聚合反應來進行的，沒有水或其它揮發性副產物放出。它們和不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂相比，在固化過程中顯示出很低的收縮性（小於2%）。
5、 力學性能。固化後的環氧樹脂體系具有優良的力學性能。
6、 電性能。固化後的環氧樹脂體系是一種具有高介電性能、耐表面漏電、耐電弧的優良絕緣材料。
7、 化學穩定性。通常，固化後的環氧樹脂體系具有優良的耐鹼性、耐酸性和耐溶劑性。像固化環氧體系的其它性能一樣，化學穩定性也取決於所選用的樹脂和固化劑。適當地選用環氧樹脂和固化劑，可以使其具有特殊的化學穩定性能。
8、 尺寸穩定性。上述的許多性能的綜合，使環氧樹脂體系具有突出的尺寸穩定性和耐久性。
9、 耐黴菌。固化的環氧樹脂體系耐大多數黴菌，可以在苛刻的熱帶條件下使用。
類型分類
根據分子結構，環氧樹脂大體上可分為五大類：
1、縮水甘油醚類環氧樹脂
2、 縮水甘油酯類環氧樹脂
3、 縮水甘油胺類環氧樹脂
4、 線型脂肪族類環氧樹脂
5、 脂環族類環氧樹脂
複合材料工業上使用量最大的環氧樹脂品種是上述第一類縮水甘油醚類環氧樹脂，而其中又以二酚基丙烷型環氧樹脂（簡稱雙酚A型環氧樹脂）為主。其次是縮水甘油胺類環氧樹脂。
1、 縮水甘油醚類環氧樹脂 縮水甘油醚類環氧樹脂是由含活潑氫的酚類或醇類與環氧氯丙烷縮聚而成的。
（1）二酚基丙烷型環氧樹脂 二酚基丙烷型環氧樹脂是由二酚基丙烷與環氧氯丙烷縮聚而成。
工業二酚基丙烷型環氧樹脂實際上是含不同聚合度的分子的混合物。其中大多數的分子是含有兩個環氧基端的線型結構。少數分子可能支化，極少數分子終止的基團是氯醇基團而不是環氧基。因此環氧樹脂的環氧基含量、氯含量等對樹脂的固化及固化物的性能有很大的影響。 工業上作為樹脂的控制指標如下：
①環氧值。環氧值是鑑別環氧樹脂性質的最主要的指標，工業環氧樹脂型號就是按環氧值不同來區分的。環氧值是指每100g樹脂中所含環氧基的物質的量數。環氧值的倒數乘以100就稱之為環氧當量。環氧當量的含義是：含有1mol環氧基的環氧樹脂的克數。
②無機氯含量。樹脂中的氯離子能與胺類固化劑起絡合作用而影響樹脂的固化，同時也影響固化樹脂的電性能，因此氯含量也環氧樹脂的一項重要指標。
③有機氯含量。樹脂中的有機氯含量標誌著分子中未起閉環反應的那部分氯醇基團的含量，它含量應儘可能地降低，否則也要影響樹脂的固化及固化物的性能。
④揮發分。
⑤粘度或軟化點。
（2）酚醛多環氧樹脂 酚醛多環氧樹脂包括有苯酚甲醛型、鄰甲酚甲醛型多環氧樹脂，它與二酚基丙烷型環氧樹脂相比，線上型分子中含有兩個以上的環氧基，因此固化後產物的交聯密度大，具有優良的熱穩定性、力學性能、電絕緣性、耐水性和耐腐蝕性。它們是由線型酚醛樹脂與環氧氯丙烷縮聚而成的。
（3）其它多羥基酚類縮水甘油醚型環氧樹脂 這類樹脂中具有實用性的代表有：間苯二酚型環氧樹脂、間苯二酚-甲醛型環氧樹脂、四酚基乙烷型環氧樹脂和三羥苯基甲烷型環氧樹脂，這些多官能縮水甘油醚樹脂固化後具有高的熱變形溫度和剛性，可單獨
或者與通用E型樹脂共混，供作高性能複合材料（ACM）、印刷線路板等基體材料。
（4）脂族多元醇縮水甘油醚型環氧樹脂 脂族多元醇縮水甘油醚分子中含有兩個或兩個以上的環氧基，這類樹脂絕大多數粘度很低；大多數是長鏈線型分子，因此富有柔韌性。
2、其它類型環氧樹脂
（1）縮水甘油酯類環氧樹脂 縮水甘油酯類環氧樹脂和二酚基丙烷環氧化樹脂比較，它具有粘度低，使用工藝性好；反應活性高；粘合力比通用環氧樹脂高，固化物理學性能好；電絕緣性好；耐氣候性好，並且具有良好的耐超低溫性，在超低溫條件下，仍具有比其它類型環氧樹脂高的粘結強度。有較好的表面光澤度，透光性、耐氣候性好。
（2）縮水甘油胺類環氧樹脂 這類樹脂的優點是多官能度、環氧當量高，交聯密度大，耐熱性顯著提高。上前國內外已利用縮水甘油胺環氧樹脂優越的粘接性和耐熱性，來製造碳纖維增強的複合材料（CFRP）用於飛機二次結構材料。
（3）脂環族環氧樹脂 這類環氧樹脂是由脂環族烯烴的雙鍵經環氧化而製得的，它們的分子結構和二酚基丙烷型環氧樹脂及其它環氧樹脂有很大差異，前者環氧基都直接連線在脂環上，而後者的環氧基都是以環氧丙基醚連線在苯核或脂肪烴上。脂環族環氧樹脂的固化物具有以下特點：①較高的壓縮與拉伸強度；②長期暴置在高溫條件下仍能保持良好的力學性能；③耐電弧性、耐紫外光老化性能及耐氣候性較好。
（4）脂肪族環氧樹脂 這類環氧樹脂分子結構里不僅無苯核，也無脂環結構。僅有脂肪鏈，環氧基與脂肪鏈相連。環氧化聚丁二烯樹脂固化後的強度、韌性、粘接性、耐正負溫度性能都良好。
使用指南
環氧樹脂及環氧樹脂膠粘劑本身無毒，但由於在製備過程中添加了溶劑及其它有毒物，因此不少環氧樹脂因此“有毒”，近年國內環氧樹脂業正通過水性改性、避免添加等途徑，保持環氧樹脂“無毒”本色。目前絕大多數環氧樹脂塗料為溶劑型塗料,含有大量的可揮發有機化合物(VOC),有毒、易燃,因而對環境和人體造成危害。
環氧樹脂一般和添加物同時使用，以獲得套用價值。添加物可按不同用途加以選擇，常用添加物有以下幾類：（1）固化劑；（2）改性劑；（3）填料；（4）稀釋劑；（5）其它。
其中固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。
由於用途性能要求各不相同，對環氧樹脂及固化劑、改性劑、填料、稀釋劑等添加物也有不同的要求。現將它們的選擇方法簡介於下：
（一）環氧樹脂的選擇
1、 從用途上選擇
作粘接劑時最好選用中等環氧值（0.25-0.45）的樹脂，如6101、634；作澆注料時最好選用高環氧值（>0.40）的樹脂，如618、6101；作塗料用的一般選用低環氧值（<0.25）的樹脂，如601、604、607、609等。
2、 從機械強度上選擇
環氧值過高的樹脂強度較大，但較脆；環氧值中等的高低溫度時強度均好；環氧值低的則高溫時強度差些。因為強度和交聯度的大小有關，環氧值高固化後交聯度也高，環氧值低固化後交聯度也低，故引起強度上的差異。
3、 從操作要求上選擇
不需耐高溫，對強度要求不大，希望環氧樹脂能快乾，不易流失，可選擇環氧值較低的樹脂；如希望滲透性也，強度較好的，可選用環氧值較高的樹脂。
（二）、固化劑的選擇
1、固化劑種類：
常用環氧樹脂固化劑有脂肪胺、脂環胺、芳香胺、聚醯胺、酸酐、樹脂類、叔胺，另外在光引發劑的作用下紫外線或光也能使環氧樹脂固化。常溫或低溫固化一般選用胺類固化劑，加溫固化則常用酸酐、芳香類固化劑。
環氧值是鑑定環氧樹脂質量的最主要指標，環氧樹脂的型號劃分就是根據環氧值的不同來區分的。環氧值是指100克樹脂中所含環氧基的克當量數。
2、固化劑的用量
（1）胺類作交聯劑時按下式計算：
胺類用量=MG/Hn
式中：
M=胺分子量
Hn=含活潑氫數目
G=環氧值（每100克環氧樹脂中所含的環氧當量數）
改變的範圍不多於10-20%，若用過量的胺固化時，會使樹脂變脆。若用量過少則固化不完善。
（2）用酸酐類時按下式計算：
酸酐用量=MG（0.6~1）/100式中：
M=酸酐分子量
G=環氧值（0.6~1）為實驗係數
3、 選擇固化劑的原則：固化劑對環氧樹脂的性能影響較大，一般按下列幾點選擇。
（1）、從性能要求上選擇：有的要求耐高溫，有的要求柔性好，有的要求耐腐蝕性好，則根據不同要求選用適當的固化劑。
（2）、從固化方法上選擇：有的製品不能加熱，則不能選用熱固化的固化劑。
（3）、從適用期上選擇：所謂適用期，就是指環氧樹脂加入固化劑時起至不能使用時止的時間。要適用期長的，一般選用酸酐類或潛伏性固化劑。
（4）、從安全上選擇：一般要求毒性小的為好，便於安全生產。
（5）、從成本上選擇。
（三）、改性劑的選擇
改性劑的作用是為了改善環氧樹脂的鞣性、抗剪、抗彎、抗沖、提高絕緣性能等。常用改性劑有：
（1）、聚硫橡膠：可提高衝擊強度和抗剝性能。
（2）、聚醯胺樹脂：可改善脆性，提高粘接能力。
（3）、聚乙烯醇叔丁醛：提高抗衝擊鞣性。
（4）、丁腈橡膠類：提高抗衝擊鞣性。
（5）、酚醛樹脂類：可改善耐溫及耐腐蝕性能。
（6）、聚酯樹脂：提高抗衝擊鞣性。
（7）、尿醛三聚氰胺樹脂：增加抗化學性能和強度。
（8）、糠醛樹脂：改進靜彎曲性能，提高耐酸性能。
（9）、乙烯樹脂：提高抗剝性和抗沖強度。
（10）、異氰酸酯：降低潮氣滲透性和增加抗水性。
（11）、矽樹脂：提高耐熱性。
聚硫橡膠等的用量可以在50-300%之間，需加固化劑；聚醯胺樹脂、酚醛樹脂用量一般為50-100%，聚酯樹脂用量一般在20-30%，可以不再另外加固化劑，也可以少量加些固化劑促使反應快些。
一般說來改性劑用量越多，柔性就愈大，但樹脂製品的熱變形溫度就相應下降。
為改善樹脂的柔性，也常用增韌劑如：鄰苯二甲酸二丁酯或鄰苯二甲酸二辛酯。
（四）、填料的選擇
填料的作用是改善製品的一些性能，並改善樹脂固化時的散熱條件，用了填料也可以減少環氧樹脂的用量，降低成本。因用途不同可選用不同的填料。其大小最好小於100目，用量視用途而定。常用填料簡介如下：
填料名稱 作用
石棉纖維、玻璃纖維 增加韌性、耐衝擊性
石英粉、瓷粉、鐵粉、水泥、金剛砂 提高硬度
氧化鋁、瓷粉 增加粘接力，增加機械強度
石棉粉、石英粉、石粉 降低收縮率
鋁粉、銅粉、鐵粉等金屬粉末 增加導熱、導電率
石墨粉、滑石粉、石英粉 提高抗磨性能及潤滑性能
金剛砂及其它磨料 提高抗磨性能
雲母粉、瓷粉、石英粉 增加絕緣性能
各種顏料、石墨 具有色彩
另外據資料報導適量（27-35%）P、AS、Sb、Bi、Ge、Sn、Pb的氧化物添加在樹脂中能在高熱度、壓力下保持粘接性。
（五）、稀釋劑的選擇
其作用是降低粘度，改善樹脂的滲透性。稀釋劑可分惰性及活性二大類，用量一般不超過30%。常用稀釋劑如下：
活性稀釋劑
名稱 牌號 用途 備註
二縮水甘油醚 600 ~30% 需多加計算量固化劑
多縮水甘油醚 630 同上 同上
環氧丙烷丁基醚 660 ~15% 同上
環氧丙烷苯基醚690 同上 同上
二環氧丙烷乙基醚669 同上 同上
三環氧丙烷丙基醚662 同上 同上
惰性稀釋劑
名稱 用量 備註
二甲苯 ~15% 不需多加固化劑
甲苯 同上 同上
苯 同上 同上
丙酮 同上 同上
在加入固化劑之前，必須對所使用的樹脂、固化劑、填料、改性劑、稀釋劑等所有材料加以檢查，應符合以下幾點要求：
（1）、不含水份：含水的材料首先要烘乾，含少量水的溶劑應儘量少用。
（2）、純度：除水份以外的雜質含量最好在1%以下，若雜質在5-25%時雖也可使用權，但須增加配方的百分比。少量使用時用試劑級較好。
（3）、了解各材料是否失效。
在缺少驗收條件的廠，使用前最好按配方做個小樣試驗。
(六）、固化的三個階段
1. 液體-操作時間
操作時間（也是工作時間或使用期）是固化時間的一部份，混合之後，樹脂/固化劑混合物仍然是液體和可以工作及適合套用。為了保證可靠的粘接，全部施工和定位工作應該在固化操作時間內做好。
2.凝膠-進入固化
混合物開始進入固化相（也稱作熟化階段），這時它開始凝膠或“突變”。這時的環氧沒有長時間的工作可能，也將失去粘性。在這個階段不能對其進行任何干擾。它將變成硬橡膠似的軟凝膠物，你用大拇指將能壓得動它。
因為這時混合物只是局部固化，新使用的環氧樹脂仍然能與它化學連結，因此該未處理的表面仍然可以進行粘接或反應。無論如何，接近固化的混合物這些能力在減小
3. 固體-最終固化
環氧混合物達到固化變成固體階段，這時能砂磨及整型。這時你用大拇指已壓不動它，在這時環氧樹脂約有90%的最終反應強度，因此可以除去固定夾件，將它放在室溫下維持若干天使它繼續固化。
這時新使用的環氧樹脂不能與它進行化學連結，因此該環氧表面必須適當地進行預處理如打磨，才能得到好的粘接機械強度。
不飽和樹脂
1．不飽和聚酯樹脂的定義
人類最早發現的樹脂是從樹上分泌物中提煉出來的脂狀物，如松香等，這是“脂”前有“樹”的原因。直到1906年第一次用人工合成了酚醛樹脂，才開闢了人工合成樹脂的新紀元。1942年美國橡膠公司首先投產不飽和聚酯樹脂，後來把未經加工的任何高聚物都稱作樹脂。但是早就與“樹”無關了。
樹脂又分為熱塑性樹脂和熱固性樹脂兩大類。對於加熱熔化冷卻變固，而且可以反覆進行的可熔的樹脂叫做熱塑性樹脂，如聚氯乙烯樹脂（PVC）、聚乙烯樹脂（PE）等；對於加熱固化以後不再可逆，成為既不溶解，又不熔化的固體，叫做熱固性樹脂，如酚醛樹脂、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂等。
“聚酯”是相對於“酚醛”“環氧”等樹脂而區分的含有酯鍵的一類高分子化合物。這種高分子化合物是由二元酸和二元醇經縮聚反應而生成的，而這種高分子化合物中含有不飽和雙鍵時，就稱為不飽和聚酯，這種不飽和聚酯溶解於有聚合能力的單體中（一般為苯乙烯）
而成為一種粘稠液體時，稱為不飽和聚酯樹脂（英文名unsaturatedPolyester Resin 簡稱upr）。
因此，不飽和聚酯樹脂可以定義為由飽和的或不飽和的二元酸與飽和的或不飽和的二元醇縮聚而成的線型高分子化合物溶解於單體（通常用苯乙烯）中而成的粘稠的液體。
2．不飽和聚酯樹脂的特性
不飽和聚酯樹脂是一種熱固性樹脂，當其在熱或引發劑的作用下，可固化成為一種不溶不融的高分子網狀聚合物。但這種聚合物機械強度很低，不能滿足大部分使用的要求，當用玻璃纖維增強時可成為一種複合材料，俗稱“玻璃鋼”（英文名Fiber Reinforced Plastics 簡稱FRP）。“玻璃鋼”的機械強度等各方面性能與樹脂澆鑄體相比有了很大的提高。
以不飽和樹脂為基材的玻璃鋼（UPR-FRP）具有以下特性：
1）輕質高強
FRP的密度為1.4-2.2g/cm3，比鋼輕4-5倍，而其強度卻不小，其比強度超過型鋼、硬鋁和杉木。這對於航空、航天、火箭、飛彈、軍械及運輸等需要減輕自重的產品具有非常重要的意義。例如波音747噴氣客機在主要結構上套用的FRP部件達2.2噸，有效地節省了飛機燃料，提高了航速，延長了續航時間，增加了有效載荷。見表1。
表1 UPR-FRP與其他材料的性能
材料 相對密度（g/cm3） 極限拉伸強度（Mpa） 比強度
（×103cm） 拉伸彈性模量（Gpa）比模量
（×103cm）
UPR-FRP 1.5-1.7 352 2076.6 19.71 115.9
鋼 7.8 880 1128.2 204.16 261.7
硬鋁 2.8 457.6 1634.2 70.4 251.4
杉木 0.5 70.4 1408.0 9.86 197.2
2） 耐腐蝕性能良好
UPR-FRP是一種良好的耐腐蝕性材料，能耐一般濃度的酸、鹼、鹽類，大部分有機溶劑、海水、大氣、油類，對微生物的抵抗力也很強，正廣泛套用於石油、化工、農藥、醫藥、染料、電鍍、電解、冶煉、輕工等國民經濟諸領域，發揮著其他材料無法替代的作用。
3） 電性能優異
UPR-FRP絕緣性能極好，在高頻作用下仍能保持良好的介電性能。它不反射無線電波，不受電磁的作用，微波透過性良好，是製造雷達罩的理想材料。用它製造儀表、電機、電器產品中的絕緣部件能提高電器的使用壽命和可靠性。見表2。
表2 UPR-FRP的介電性能
體積電阻率
（Ω cm） 介電強度
（KV mm-1） 介電常數
（60Hz） 功率因數
（60Hz） 耐電弧性
（S）
1012～1014 15-20 3.0-4.4 0.003 125
4）獨特的熱性能
UPR-FRP的導熱係數為0.3-0.4Kcal/mh℃，只有金屬的1/100-1/1000，是一種優良的絕熱材料，用其製成的門窗是第五代新型節能建材。另外，FRP線脹係數也很小，與一般金屬材料接近，所以FRP和金屬連線不致受熱膨脹產生應力，有利於其與金屬基材或混凝土結構粘接。
5） 加工工藝性能優異
UPR的加工工藝性能優異，工藝簡單，可一次成型，既可常溫常壓成型，又可以加溫加壓固化，而且在固化過程中無低分子副產物生成，可製造出比較均一的產品。由於其工藝性能優異，近年來已被廣泛用於製作工藝品、仿大理石製品、聚酯漆等非玻璃纖維增強型材料。
6）材料的可設計性好
UPR-FRP是以UPR為基體，以玻璃纖維為增強骨材的複合材料，二者經過一次性加工成型為最終形狀的製品。所以FRP不僅僅是一種材料，同時也是一種結構。所謂可設計性包含兩方面內容：（1）功能設計；通過選擇合適的UPR和玻璃纖維可以製成具有各種特殊功能的FRP製品，如：可以製成耐腐蝕的產品；可以製成耐瞬時高溫的產品；可製成透光板材；可製成耐火阻燃製品；可製成耐紫外線製品……（2）結構設計：可以根據需要，靈活地設計出各種產品結構，如玻璃鋼門窗、玻璃鋼格柵、玻璃鋼管、玻璃鋼槽、玻璃鋼罐等。
任何一種材料都不是萬能的，FRP也不例外。首先FRP與金屬相比有許多本質上差別，例如金屬是各向同性材料，而FRP是各向異性材料，金屬在應力作用下，一般分為彈性變形與塑性變形兩個階段，而FRP在應力作用下一般沒有顯著的塑性變形階段，沒有屈服點，在受力過程中有分層現象，在超負荷時容易突然斷裂。其次FRP的模量較低，比鋼材差10倍，因此凡對剛性要求高的產品必須進行精心設計。第三，FRP的耐熱比金屬材料相差甚遠，到目前為止FRP的長期使用溫度還只限於200℃以下。
3．不飽和聚酯樹脂的分類和用途
根據不飽和聚酯樹脂的結構可分為鄰苯型、間苯型、對苯型、雙酚A型、乙烯基酯型等；根據其性能可分為通用型、防腐型、自熄型、耐熱型、低收縮型等；根據其主要用途可分為玻璃鋼（FRP）用樹脂與非玻璃鋼用樹脂兩大類，所謂玻璃鋼製品是指樹脂以玻璃纖維及其製品為增強材料製成的各種產品，也稱為玻璃纖維增強塑膠（簡稱FRP或玻璃鋼）；非玻璃鋼製品是樹脂與無機填料相混合或其本身單獨使用製成的各種製品，也稱為非增強型玻璃鋼製品。
按具體專用品種分類包括有纏繞樹脂、噴射樹脂、RTM樹脂、拉擠樹脂、SMC、BMC樹脂、阻燃樹脂、食品級樹脂、防腐蝕樹脂、氣乾型樹脂、寶麗板樹脂、工藝品樹脂、紐扣樹脂、瑪瑙樹脂、人造石樹脂、高透明樹脂水晶樹脂、原子灰樹脂等。作為FRP表面裝飾的防老化阻燃膠衣、耐熱膠衣、噴塗膠衣、模具膠衣、不開裂膠衣、輻射固化膠衣、高耐磨膠衣等。
UPR的玻璃鋼製品廣泛地套用於下述領域：
建築領域：製冷卻塔，8米3/小時-3000米3/小時的橫流、逆流、噴射式塔及風筒、風機、收水器等輔件。門、窗、輕型採光建築、格柵、活動房、冷庫、公園亭、台、報亭等。
玻璃鋼管、罐、槽等防腐產品及工程：包括大、中、小口徑管道、管件、閥門、貯罐、貯槽、格柵、填倉板、塔器、煙囪、防腐地面及建築防腐等。
玻璃鋼車輛：火車雙層客車及零部件、窗框、汽車車身、保險槓、火車通風道、彈簧板等。
玻璃鋼船艇：包括遊艇、救生艇、交通艇、漁船、快艇、舢舨、養殖船、衝鋒舟等。
玻璃鋼遊樂設備：包括大型遊藝機、大型水上樂園、兒童樂園。
玻璃鋼交通設備、勞保及保全用品：包括公路牌、路標、人行橋、燈具、電纜盒、測量標尺、頭盔、收亭、防爆器材、井蓋等。
玻璃鋼衛生設備：浴缸、洗漱台、便器、鏡架、整體衛生間、垃圾箱。
節能玻璃鋼產品；包括軸流風機、離心風機、太陽能熱水器、風力發電機等。
玻璃鋼食品容器：高位水箱、食品運輸罐、飲料罐。
玻璃鋼城市雕塑、字型、工藝品和貼骨工藝。
玻璃鋼家具：包括座椅、快餐桌、成套家具、電話亭、櫃檯等。
玻璃鋼機電、礦用、輕紡產品：包括防護罩、格柵、乾式變壓器、互感器、高壓拉桿、計算機房、電器開關、SMC衛星天線、銅箔板、服裝模特、通風管道、棉條筒等。
玻璃鋼運動器材和音樂舞蹈器材：包括網球拍、雙槓、單槓、助跳板、賽艇、道具等。
UPR的非玻璃鋼套用領域大致如下：
澆鑄工藝品；包括水晶工藝品、不透明各種造型工藝品等
鈕扣 ：各種聚酯鈕扣製品。
人造石：包括人造大理石、人造瑪瑙、人造花崗岩等
塗層：包括家俱塗層、鋼琴、電視機、收音機外殼、縫紉機台板以及腳踏車罩光漆等。
原子灰 ：汽車修補用聚酯膩子等。
其它：包括錨固劑、電器澆鑄、增韌劑、粘接劑等。
發展現狀
1引言
隨著煤、石油、天然氣等傳統化石能源耗盡時間表的日益臨近，風能的開發和利用越來越得到人們的重視，已成為能源領域最具商業推廣前景的項目之一，目前在國內外發展迅速。中國2005年冬到2006年春的用電缺口達到了1500萬kW，電力增長仍有極大的潛力。而與之對應的現階段我國的電力構成中，風力發電僅占1%左右，風力的開發和利用仍有很大的空間，幾乎每個省份都有在建或擬建的風電項目[2]。據國外媒體報導，為取代“911”恐怖攻擊中倒塌的世貿雙子塔樓而設計的1776英尺高的“自由塔”的樓頂也將設定風力發電機，風力發電在當今世界之熱門程度由此可見。商業通信公司預測，今後若干年內世界大型風力機市場將會以年20%左右的速率增長，中國的增長速率可能會更快。據估計，2006~2010年之間，我國風電葉片的需求量大約在7000多片，2011~2020年的需求量則將達到驚人的50000片[3]。巨大的市場前景使得目前風機行業的競爭空前激烈。整機方面，目前國際市場格局已初步成型。2005年全球超過75%的市場份額被丹麥VESTAS、西班牙Gamesa、德國ENERCON和美國GE WIND四家企業占據，新進入企業的生存空間不大；國內的整機生產企業中，新疆金風、浙江運達、大連重工集團、東方汽輪機廠等幾家的市場前景被業界看好，這其中又以新疆金風科技在國內品牌中的市場份額最大。葉片市場的情況與整機基本類似，單是丹麥LM GLASFIBER公司一家就占據了國際市場40%以上的份額，其產品被GE WIND、西門子（原丹麥BONUS）、SUZLON、RePower、Nordex等公司全部或部分採用[4]；另外Vestas和Enercon公司也擁有各自的葉片生產部門。國內的葉片生產企業主要有中航保定惠騰、連雲港中復連眾複合材料集團等。
2複合材料風電葉片的材料體系及製造工藝
複合材料在風力發電中的套用主要是轉子 葉片、機艙罩和整流罩的製造。相對而言，機艙罩和整流罩的技術門檻較低，生產開發的難度不大。而風力發電機轉子葉片則是風力發電機組的關鍵部件之一，其設計、材料和工藝決定風力發電裝置的性能和功率。在風力發電機興起100多年的歷史裡，葉片材料經歷了木製葉片、布蒙皮葉片、鋁合金葉片等。隨著聯網型風力發電機的出現，風力發電進入高速發展時期，傳統材料的葉片在日益大型化的風力發電機上使用時某些性能已達不到要求，於是具有高比強度的複合材料葉片發展起來。現在，幾乎所有的商業級葉片均採用複合材料為主體製造，風電葉片已成為複合材料的重要套用領域之一。
採用複合材料葉片主要有以下優點：①輕質高強，剛度好。眾所周知複合材料性能具有可設計性，可根據葉片受力特點設計強度與剛度，從而減輕葉片重量；②葉片設計壽命按20年計，則其要經受108周次以上的疲勞交變，因此材料的疲勞性能要好。複合材料缺口敏感性低，內阻尼大，抗震性能好，疲勞強度高；③風力機安裝在戶外，近年來又大力發展海上風電場，要受到酸、鹼、水汽等各種氣候環境的影響，複合材料葉片耐候性好，可滿足使用要求；④維護方便。複合材料葉片除了每隔若干年在葉片表面進行塗漆等工作外，一般不需要大的維修。
2.1複合材料葉片的材料體系
風力發電機葉片是一個複合材料製成的薄殼結構，一般由根部、外殼和加強筋或梁三部分組成，複合材料在整個風電葉片中的重量一般占到90%以上。複合材料葉片發展之初採用的是廉價的玻璃纖維增強不飽和聚酯樹脂體系，直到今天這仍是大部分葉片採用的材料。隨著葉片長度的不斷增大，這種體系在某些場合已不能滿足要求，於是很自然地，性能更優異的增強材料—碳纖維進入了葉片生產者的視野。文獻[6,7]探討了碳纖維的添加對於複合材料葉片的影響。一般認為，22m以下的葉片採用玻璃纖維，而大於42m的葉片則採用碳纖維或碳玻混雜纖維[8]。樹脂基體方面，聚酯樹脂價格低廉，成型工藝性好，但性能一般，環氧樹脂則剛好相反，性能較優但價格較高且工藝操作性不好，所以目前成本和性能等介於二者之間的乙烯基樹脂被一些葉片製造商大量採用。
鑒於目前國際上碳纖維價格居高不下，有些人認為在葉片生產中採用碳纖維太過昂貴，不應採用，實際上並非如此，一方面由於葉片長度的增加，其對剛度的要求也更加嚴格，在更大尺寸葉片的製造上，單純的玻璃纖維已不能滿足要求，碳纖維的剛度大約是玻纖的3倍，製成的複合材料剛度約是玻璃鋼的兩倍，從這個意義上說碳纖維的引入是必要也是必須的；另一方面，由於葉片尺寸的加大，其質量也越來越巨大，高性能碳纖維的引入可以在很大程度上實現葉片的減重，而隨著葉片重量的減輕，鏇翼葉殼、傳動軸、平台及塔罩等也可以輕量化[9]，從而可整體降低風力發電機組的成本，抵消或部分抵消碳纖維引入帶來的成本增加。隨著大型、超大型海上風力發電機的製造和陸續投入運行，碳纖維在風電葉片上大規模套用的時代已為時不遠。
2.2複合材料葉片的製造工藝
現在的葉片成型工藝一般是先在各專用模具上分別成型葉片蒙皮、主梁及其他部件，然後在主模具上把兩個蒙皮、主梁及其它部件膠接組裝在一起，合模加壓固化後製成整體葉片。具體成型工藝又大致可分為七種[10]：①手糊；②真空導入樹脂模塑(VIP)；③樹脂傳遞模塑(RTM)；④西門子樹脂浸漬工藝（SCRIMP）；⑤纖維纏繞工藝（FW）；⑥木纖維環氧飽和工藝(WEST)；⑦模壓。上述工藝中，①、④、⑤和⑥是開模成型工藝，而②、③和⑦是閉模模塑工藝。
傳統的葉片生產一般採用開模工藝，尤其是手糊方式較多，生產過程中會有大量苯乙烯等揮發性有毒氣體產生，給操作者和環境帶來危害；另一方面，隨著葉片尺寸的增加，為保證發電機運行平穩和塔架安全，這就必須保證葉片輕且質量分布均勻。這就促使葉片生產工藝由開模向閉模發展。採用閉模工藝，如現在熱門的真空樹脂導入模塑法，不但可大幅度降低成型過程中苯乙烯的揮發，而且更容易精確控制樹脂含量，從而保證複合材料葉片質量分布的均勻性，並可提高葉片的質量穩定性。
3當前複合材料葉片生產套用中存在的問題
隨著葉片尺寸的不斷增加,其生產和製造過程中產生了一些在以往的中小型葉片生產中未曾碰到過的新問題。
3.1大型模具問題
大型複合材料葉片的外形尺寸與其製造模具有著極其密切的關係。為保證複合材料葉片設計外形和尺寸精度，葉片長度越長，成型時對模具剛度和強度的要求就越高，模具的重量和成本也會大幅度提高。為減輕模具重量，降低模具成本，大型複合材料葉片的製造模具也逐漸由金屬模具向複合材料模具轉變，這也意味著葉片可以做得更長。採用複合材料模具主要有以下優點：①為達到最佳氣動效果，葉片具有複雜的氣動外形，在風輪的不同半徑處，葉片的弦長、厚度、扭角和翼型都是不同的，如用金屬來製造，要在模具上實現這些變化，其加工難度很高，實現代價高昂，採用複合材料模具可大大降低其工藝難度；②由於模具與葉片採用同質的材料，模具的熱膨脹係數與葉片材料基本相同，故製造出的複合材料葉片的精度和尺寸穩定性均優於金屬模具製造的葉片產品；③採用複合材料模具亦可大大縮短模具的製作周期，提高生產效率。
3.2真空樹脂導入模塑法中的樹脂固化時間問題
真空樹脂導入模塑法(VIP)在眾多葉片成型工藝中的優越性逐漸顯現，具有投入少、操作簡單、工作環境好、製品性能好等諸多優點，目前在葉片製造領域正獲得越來越廣泛地套用。傳統VIP工藝中，一般先把樹脂、促進劑、固化劑等按比例混合好，然後開始真空吸注。只要控制好促進劑和固化劑的用量，這種方法用在一般尺寸的製件上沒有問題。但在製造例如葉片等大尺寸複合材料構件時，由於吸膠注膠的時間較長，如控制不好很容易出現樹脂未注完即凝膠的現象。另外在用膠量較大時，桶中配好的膠液還可能發生爆聚。為防止此類情況發生，可考慮設計一種樹脂和固化劑的混合裝置，吸注前樹脂和固化劑分別在不同的容器內，吸注時樹脂與固化劑實時混合實時吸注，從而可避免爆聚和過快凝膠，即增加了生產安全性，同時也節省了原材料的用量。
3.3葉片的固化問題
在葉片的生產過程中，由於模具尺寸巨大，一般無法採用烘箱等傳統的外部加熱方式對其進行升溫固化，生產一般只是在室溫下進行，這就造成葉片固化周期較長，難以進行較連續化的生產。解決辦法是葉片在模具上基本成型後即脫模，然後在室外利用光照進行後固化處理。當前很多企業採用的都是這種葉片生產方式，如國內葉片的領軍企業中航保定惠騰等。但這種方式也有其先天不足，生產受制於天氣並且製品脫模前存在模具中的時間較長，會影響生產效率。為此，可考慮在模具中內置熱源，如鋪設流體加熱管路或電熱布等，通過內置熱源對模具的加熱來實現葉片的快速固化，從而達到不受自然條件制約的、可連續進行的生產。而且，由於光照後固化方式受氣候因素制約嚴重，目前的葉片生產基地多建在光照較充足的北方。採用內置熱源的葉片模具後大大放寬了葉片生產對氣候的要求，可以謀求在南方建立葉片生產基地，從而在全國構建起更加合理的葉片產業格局。
3.4葉片的長途運輸問題
目前，世界上所有風電葉片都是採用整體模具生產的，這種模具尺寸、重量巨大，葉片生產只能在生產基地進行，於是葉片的運輸問題便日益突出起來：一方面，出於安全考慮，世界各國鐵路、公路管理部門對運載貨物的長度、高度等都是有限制的，風力發電機組的葉片和塔架長度在幾十米或更長，機艙罩一般在三米或更高，塔架下法蘭直徑超過三米，這些都屬於超限範圍；另一方面，我國風電場分布非常廣泛，很多位置偏遠、交通不便，建造風電場時大型葉片運輸成本非常高昂，有些地區甚至根本無法送達。可以說，長途運輸問題已經越來越成為制約風電發展的一個瓶頸。在這方面，可以考慮採用組合模具來製造葉片，即把風電葉片成型模具設計成可拆裝、易運輸的組合模具，通過普通公路或鐵路運輸把模具、工裝、重要部件和原材料運抵大型風電場附近，快速搭建簡易工房，在風電場現場進行葉片製造；還有一種思路就是採用組合葉片，即把葉片分成幾段來製造，使其尺度在公路運輸最大許可範圍內，運送到風電場後再進行葉片的組裝，但這種構想能否在實踐中套用還有待實驗驗證，目前尚未有這方面的報導。
3.5退役葉片的處理問題
風力發電是可持續的產業之一，但目前使用的複合材料葉片則屬於不可回收材料，這已成為複合材料葉片最大的隱憂。採用熱固性樹脂生產的複合材料葉片，目前的工藝水平難以對其回收再利用，一般的處理僅僅是在露天堆放，隨著風電葉片的尺寸越來越大，數量激增，這些葉片退役後給環境造成的影響不可忽視，這與我們目前倡導可持續發展的宗旨也是相違背的。
針對這一問題，目前的發展趨勢：是對葉片的增強材料進行改進，如採用生物質材料，即採用木材與樹脂複合，通過積層製作葉片。有文獻稱，目前的分級竹篾層積材料比模量已超過玻纖增強的複合材料，比強度也達到與其相同的數量級，但竹篾積層材料雖減少了樹脂用量，仍需要使用熱固性樹脂，只能治標而不能治本。最徹底的解決方式還是發展可回收利用的熱塑性複合材料葉片，這方面的研究目前也取得了一定成果。愛爾蘭Gaoth Tec Teo公司、日本三菱重工、美國Cyclics公司簽署了合作協定開發熱塑性複合材料葉片，並已採用玻璃纖維增強Cyclics公司的低粘度熱塑性CBT®樹脂製造出世界上首個12.6m可循環利用風電葉片。據稱，這種葉片退役後，每套葉片回收的材料平均可達到19t，這是一個史無前例的數據。但在更大尺寸葉片的製造上，這種熱塑性樹脂目前的性能可能還不是很理想。據稱，目前上述幾家公司正在研製30米以上的葉片。這種“綠色葉片”究竟能否在大型風力發電機上獲得廣泛套用還有待時間來驗證。
3.6其他問題
目前總體上看風力發電的形勢一片大好，但也有反對的聲音存在，如有的動物保護主義者認為風力發電機會危及一些動物的生存，也有人認為風力發電存在噪聲污染並影響景觀，另外雖然目前風力發電機以每年3~5%的速度在降價，但我國風力發電的上網電價仍然偏高[14]。應該指出的是，任何一種技術都不是完美無缺的，都可能存在瑕疵。作為一項可惠及子孫的事業，風力發電總體上來說是利大於弊的。在這個問題上，一方面政府需要加大宣傳力度，糾正公眾對風力發電若干問題的看法；另一方面政府也可考慮在政策上增加對風電的扶持和指導，提高風電的價格競爭力，以實現我國風電事業又好又快的發展。
4總結與展望
風力發電的發展依賴於生產製造大量的風力發電機，風力發電機離不開葉片，而製造葉片則需要複合材料產業的支撐。對我國的複合材料產業來說，風力發電是一個難得的機遇。選擇最佳的材料體系和製造工藝，製造出質量上乘的複合材料葉片，滿足快速發展的風力發電的需求，這是我們追求的目標。目前來看，內置熱源的大型複合材料組合模具、改進的真空導入樹脂模塑工藝以及可回收利用的熱塑性葉片樹脂基體等新構想、新工藝可能在今後會發展成為引領風電葉片研究和製造的新熱點。
