主要業績
1992年，謝寶中教授在創造性提出甲醇化、甲烷化淨化精製新工藝（雙甲新工藝）的理論之後，組裝成功世界上首套精製新工藝工業化裝置，成功開發設計出達到世界先進水平的氨合成塔內件。
1994年，該技術通過化工部的技術鑑定並獲得國家發明專利。
1995年，該技術獲得國家科技進步二等獎；
2000年獲湖南省科技進步一等獎。專家們認為雙甲新工藝既能充分利用我國現有的氮肥生產裝置和豐富煤炭資源，又彌補了石油資源的不足，同時還帶來了汽車尾氣的潔淨化，有效地改善和保護了生態環境。
謝定中教授憑著紮實的理論功底和在實踐中積累的豐富經驗，把創新作為畢生的事業,他成功開發的合成氣醇烴化精製新工藝，成為了我國首創，實現了合成氨精製技術的新突破。此項技術於2004年1月獲得國務院頒發的國家級科技進步二等獎，並被列入“國家級科技成果重點推廣計畫”。
懷著用現代高新技術改造提升我國的傳統產業的理想，謝定中教授為首創建了集科研、設計、製造、貿易、服務於一體的高科技企業——湖南安淳高新技術有限公司，並在加快科技成果轉化上下功夫，對公司管理體制、運行機制進行全面創新，使高新技術成果迅速商品化、產業化，套用率達到100%，充分顯示了科學技術對於生產力的促進作用。公司業務涉及化學工藝、設備製造、環境工程和生物保健等產業，擁有發明專利和實用新型專利16項（其中美國專利1項），榮獲國家科技進步二等獎2項，省部級科技進步一等獎及優秀工程設計一等獎多項，是長沙市文明單位、湖南省科技成果的綜合試點示範單位、湖南省小巨人企業、湖南省明星民營科技企業、中國化工行業技術創新示範企業、國家重點科技成果推廣技術依託單位。目前公司總資產3.2億元， 2004年以來連續四年利稅過千萬元，在“麓谷”建設了占地140餘畝的“安淳科技園”。2007年實現銷售收入1.6億元，實現利稅5000餘萬元。2008年實現銷售收入4億元，利稅總額8000萬元，實現再翻番發展。
主要論著
聯醇新工藝和JJD型水管式低壓恆溫反應器，《化肥工業》2009年 第2期
氨合成系統技術進展，《化肥工業》2009年 第2期
新聯醇工藝和JJD低壓聯醇塔，《氮肥技術》2008年 第6期
論聯醇壓力和反應器的選擇和套用，《小氮肥》2008年 第12期
JJD低壓恆溫水管式節能甲醇合成塔，《化工進展》2006年 第z1期
論雙甲（或醇烴化）工藝因地制宜設計及經濟、環保綜合分析，《化肥工業》2007年 第2期
合成氨原料氣雙甲（醇烷化）精製工藝條件的討論，《化工進展》2006年 第7期
一步法合成醇醚混合物的雙甲精製新工藝，《化工設計通訊》2006年 第1期
我國第一套大型特種水管式低壓甲醇塔在山東德齊龍化工集團勝利投產，《小氮肥》2006年 第2期
年產15萬噸“雙甲”精製氨合成高壓圈的設計與運行，《化肥設計》2002年 第5期
雙甲新工藝一步生產醇醚混合物的技術和套用，《化工催化劑及甲醇技術》2001年 第2期
ⅢJ—99型φ1200氨合成塔的原始開車，《化肥設計》1999年 第2期
合成氨原料氣雙甲精製新工藝，《中氮肥》1999年 第1期
合成氨原料氣雙甲精製新工藝與深度低甲烷化的比較， 《化肥設計》1998年 第4期
合成氨技術改造的思路，《化工設計通訊》1998年 第3期
ⅢJ—99型φ1200氨合成系統設計與在魯西化肥廠的運行情況，《小氮肥》1998年 第2期
ⅢJ—99型φ1.2m氨合成系統設計與運行，《化肥設計》1997年 第4期
ⅢJ—99氨合成塔及其系統的設計構思，《化工設計通訊》1996年 第1期
ⅢJ—99型氨合成塔及系統的設計與使用，《中氮肥》1996年 第5期
φ1000—ⅢJ氨合成塔內件設計思想，《氮肥設計》1993年 第6期
榮譽
獲獎簡介
由湖南安淳高新技術有限公司（以下簡稱安淳公司）發明的“雙甲工藝” 1990年問世，1994年1月化工部鑑定，1998年提升為醇烴化，於2002年4月由中國氮肥工業協會組織專家進行技術鑑定認為：由甲烷化發展成醇烴化是合成氨精製技術的新突破，為我國首創。2004年1月獲得國務院頒發的國家級科技進步二等獎，國家領導人胡錦濤主席、溫家寶總理親自授獎。2005年二月，獲得中國發明專利證書，專利證號為ZL02109000.9。此檔案簡要介紹雙甲工藝醇烴化工藝，以慶祝獲得此獎。
“雙甲工藝替代銅洗”工藝
合成氨原料氣甲醇化、甲烷化淨化精製工藝，砍掉了原有的銅洗工藝，是合成氨生產的一次大突破。
“雙甲新工藝”與銅洗比較有下述優點：
1．節約貴重原材料銅、醋酸、液氨，降低合成氨成本。
2．消除銅洗再生產對大氣的污染。
3．清除“跑冒滴漏”銅液，大量稀氨水對江河水系污染。
4．被銅洗的2%CO變成了粗甲醇，噸氨生成粗甲醇42kg。
5．雙甲工藝比銅洗操作穩定，精製後CO+CO2 由20-30ppm降至10ppm以下。
雙甲工藝有醇化烷化等壓標準流程，可調節氨醇比流程，雙級雙壓節能流程；第一級醇化產醇為主，第二級醇化淨化為主；第一級醇化採用中低壓，第二級採用中壓，烷化採用與氨合成等壓（利用氨合成退役高壓設備）。這些因地制宜流程1999年就已實施。
“醇烴化工藝替代甲醇化”工藝
醇烴化新工藝，將甲烷化改催化劑為醇烴化，即從醇化出來的極少量一氧化碳、二氧化碳轉化為常溫下（水冷）冷凝為液體的低碳醇、低碳烴而分離下來，因而不增加合成放空量。同樣多的原料氣用烴化比甲烷化多增產3%合成氨。
醇烴化替代甲烷化，二級甲烷化出口CO+CO2為0.05%-0.3%，甲醇催化劑可在很長時間內保持這個指標。烴化反應熱較多，外界補充熱減少，節約能源。烴化催化劑經久耐用，分離液體是優質燃料。
將甲醇化改為醇醚化，改換催化劑，一氧化碳、二氧化碳轉化為二甲醚含量很高的醇醚混合物；利用醇醚化的醇醚混合物經過蒸餾除水後，加入汽油中（約15%-20%）作汽車燃料取得初步成功，給醇烴化留下更大的發展空間。
31套醇烴化裝置效益巨大
由於醇烴化的先進性很快被合成氨企業採用，從1999年衡陽市氮肥廠將雙甲工藝改為醇烴化後，至2005年3月，全國已有31套裝置、573萬噸合成氨採用醇烴化裝置。
573萬噸合成氨醇烴化裝置，經濟效益巨大，每年節約液氨6.303萬噸，電解銅1719噸，冰醋酸2865噸，蒸汽372.45萬噸，增產合成氨11.46萬噸，醇烴化將進銅洗的一氧化碳副產粗甲醇1.93萬噸，經濟效益總計6.07億元。
環保效益巨大，每年減少含有害氣體排放280×106Nm3。每年減少含有銅液氨氮污水排放3.5×106噸。
若全國以煤為原料的合成氨裝置全部採用醇烴化工藝，則年增經濟效益達33.5億元；其環保效益更加可觀，每年減少有害氣體排放1547×106Nm3，減少含有銅液氨氮污水排放19.3×106噸。
重大突破
“雙甲工藝”其實質是甲醇化串甲烷化砍掉銅洗，其提升技術醇烴化砍掉甲烷化是湖南安淳發明的技術，是以煤為原料的合成氨原料氣精製工藝的兩大突破（砍掉銅洗，砍掉甲烷化），共獲得發明專利三項，獲得部級工程設計獎兩項，獲得國務院頒發國家科技進步二等獎，國家把此項技術列為“國家級科技成果重點推廣計畫”，無可爭辯，是以煤為原料的合成氨原料氣精製工藝的兩大突破，至今還沒有其他技術超過該兩項技術。
