蓄熱爐裂解
正文
用填有固體載熱體的爐子裂解烴類以製取乙烯（或乙炔）的一種烴類裂解方法。載熱體為熱容量較高的耐火材料，裂解原料通過載熱體獲取所需熱量而進行裂解反應。在反應過程中載熱體溫度逐漸降低到一定程度後，即停止裂解，通入空氣及燃料油進行燒焦（燒除積炭）和升溫，使載熱體重新蓄夠熱量備用，因此，它是加熱燒焦和裂解交替進行的一種間歇式操作工藝；可套用殘炭值很高的重質烴（如原油），甚至渣油作為裂解原料。蓄熱爐裂解法自問世至今，已出現多種工藝，主要有下列三種：伍爾夫法 20世紀30年代初，美國伍爾夫公司首先開發並用於生產乙炔。60年代中期，美國聯合碳化物公司成功地改進了伍爾夫爐，以輕質餾分油為原料在1100～1300°C下進行裂解，同時生產乙烯和乙炔。伍爾夫法採用雙爐操作，每一個循環分四個階段總計4min，其中反應占2min。聯邦德國曾用此法建立過大型工業生產裝置，規模(kt)為年產乙烯140，乙炔70，苯120。
派塞法 為澳大利亞石油與化學公司所開發。它是利用兩個蓄熱爐交替操作，每個周期4min，其中裂解為1¼min。以印尼渣油為原料在 1200°C的載熱體上進行裂解,所得主要產品的產率(％)為乙烯20、丙烯7、丁二烯2、苯7、甲苯3、二甲苯1。該公司建有年產30kt乙烯和17kt芳烴的生產裝置。
筒形蓄熱爐裂解法 為60年代國中國所開發，適合於小型石油化工企業。根據爐筒的數量可分為單筒、雙筒和三筒等三種。按照燃燒氣和裂解氣的流向可分為順流和逆流兩類。其中套用最多的是雙筒雙向逆流式。這種爐子由兩個煙囪和兩個裂解爐組成（圖1），
周期性地間歇操作。每一生產周期約16～20min，共分12個階段，6階段為半周期，前、後半周期（見表）操作相同，但前半個周期和後半個周期中各個相應階段的氣體（燃燒氣或裂解氣）流向都相反。典型的規模為年處理渣油7.2kt；爐子外徑3m，內徑2.4m,高8m，內充填高度2.5m的六孔格子磚作為載熱體，磚的尺寸為29×12×15cm。渣油和燃料油先預熱到約80°C後由爐頂部霧化噴入（圖2）。載熱體蓄熱層經加熱燒焦後，上部溫度為800～950°C,中部為800～850°C，下部為500～600°C，操作壓力為6～8kPa（表壓）。以渣油為裂解原料時主要產品（質量％，對裂解原料及燃料油）的產率為乙烯19.1、丙烯9.4。 
蓄熱爐裂解
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