概述
從甘薯中提取澱粉的方法很多。根據甘薯的種類不同可分為甘薯乾和鮮甘薯兩類生產澱粉的工藝流程。鮮甘薯生產澱粉一般屬於農村手工生產，而甘薯澱粉廠大都是以甘薯乾作為澱粉原料，所以它是屬於工業生產。現將鮮甘薯和甘薯乾生產澱粉的工藝流程分述如下。一、鮮甘薯生產澱粉 它是在甘薯收穫後立即進行加工的，因為貯存過久，甘薯中澱粉含量減少而糖分含量增加。糖分在生產澱粉過程中容易消失，致使澱粉得率顯著降低，所以必須及時提粉。
在國內小型手工業生產甘薯澱粉，大都採用酸漿沉澱法。
製作方法
1.水洗：將鮮薯倒入缸中加上清水，用人工進行翻洗，洗完後取出，瀝去余水。2.破碎：瀝水後的鮮薯用破碎機打成碎塊，它的大小為2厘米以下，有利於入磨。
3.磨碎：將鮮薯碎塊送入石磨或金剛砂磨加水或小漿磨成薯糊。鮮薯重量與加水量的比例為1∶3～3.5。
4.過濾：俗稱大羅。將薯糊傾入孔徑為60目的篩子中進行篩分。在篩分過程中加水淋洗，也可用酸漿淋洗。
5.兌漿：經過濾得到的澱粉乳放入大缸中，隨即按比例加入酸漿和水調整澱粉乳的酸度和濃度。澱粉乳的酸度和濃度對澱粉和蛋白質的沉澱有密切關係。若澱粉乳酸度過大，澱粉和蛋白質同時沉澱，使澱粉分離不清。酸度過小，則蛋白質和澱粉均沉澱不好，呈乳狀液，無法分離。根據生產經驗，酸漿最佳pH值為3.6～4.0。大缸中澱粉乳濃度為3.5～4.0波美度，加入酸漿量為澱粉乳的百分之二，加酸漿後澱粉乳的pH值為5.6。若氣溫高，發酵快，酸漿用量可酌量減少。
6.撇缸：兌漿後約靜置20～30分鐘，使沉澱完成，即可進行撇缸。將上層清泔水及蛋白質、纖維和少量澱粉的混合液(俗稱毛粉)取出，留在底層的為澱粉。毛粉必須舀出過濾，回收澱粉，併入大缸，濾渣可作為飼料。
7.坐缸：在撇缸後的底層澱粉中加水混合，調成澱粉乳，使澱粉再沉澱。在沉澱過程中，起酸漿發酵作用，故稱坐缸。坐缸時應控制溫度和時間。坐缸溫度為20℃左右。在天冷時必須保溫或在加水混合時可用熱水。坐缸發酵必須發透，在發酵過程中適當地攪拌，促使發酵完成。一般坐缸時間為24小時，天熱可相應縮短一些時間。發酵完畢，澱粉沉澱。
8.撇漿：坐缸所生成的酸漿稱為二和漿，即酸漿法中主要使用的酸漿。發酵正常的酸漿有清香味。漿色潔白如牛奶。若發酵不足或發酵過頭的酸漿，色澤和香味均差，供兌漿用時效果不好。撇漿即是將上層酸漿撇出作為兌漿之用。
9.過濾：撇漿後的澱粉用篩孔為120目的細篩進行篩分。篩上物為細渣，可作飼料。篩下物為澱粉，轉入小缸。
10.小缸：澱粉轉入小缸後，加水漂洗澱粉，約需放置24小時，防止出現發酵現象。
11.起粉：澱粉在小缸中沉澱後，上層液體為小漿，可與酸漿配合使用，或作為磨碎用水。撇去小漿後，在澱粉表面留有一層灰白色的油粉，系含有蛋白質的不純澱粉。油粉可用水從澱粉表面洗去，洗出液可作為培養酸漿的營養物料，底層澱粉用鏟子取出，澱粉底部可能有細砂粘附，應將其刷去。
12.吊包：澱粉剷出放入方布中，方布四角用繩扎牢，掛起後，澱粉內的水分自行滴下瀝乾。為了縮短吊包時間，可適當振動包布，加速漏水。
13.乾燥：從包布中取出的濕澱粉約含有40～45%的水分。也可作成品。為了便於貯藏和運輸必須進行乾淨。一般採用日光曬乾或送入烘房烘乾。
二、甘薯乾生產澱粉 鮮甘薯收穫後，通常將它切成片狀或絲狀，經過日曬或火力乾燥後，製成甘薯乾。這種甘薯乾在加工和運輸過程中不可避免混入各種雜質。
製作方法 1.預處理：送到甘薯澱粉車間加工的甘薯乾夾帶各種雜質，所以必須經過預處理。
預處理有乾法和濕法兩種。乾法是採用篩選設備和風選設備。濕法處理是用洗滌機或洗滌桶。在進行粉碎以前，最好經過磁選設備，清除金屬雜質，保證安全生產。
2.浸泡：為了提高澱粉出率可以採用鹼水浸泡。鹼水浸泡的作用是：
(1)甘薯片的纖維膨脹增大，使甘薯片在破碎時纖維和澱粉容易分離，而澱粉顆粒破碎較少。
(2)使色素和膠體物質容易滲出。過篩時，減少渣子粘附篩孔。
(3)保持鹼性，抑制微生物活動。
(4)澱粉乳在流槽分離時，沉積澱粉的性能良好，粉質硬。
浸泡一般採用飽和石灰乳或1%稀鹼液加入漬泡水，使pH值為10～11；浸泡時間約12小時；溫度控制在35～40℃。漬泡後，甘薯片含水量為60%。
3.破碎和磨碎：浸泡後的甘薯片隨水進入錘片式粉碎機進行破碎，達到一定的細度，穿過篩孔排出機外。若粉碎機轉速超過3，200轉/分時，錘片易損，動平衡性能差，運轉不穩定；薯乾在粉碎過程中瞬時溫度升高，部分澱粉易受熱糊化，以致在過篩時，影響澱粉和薯渣的分離；在流槽分離時又不易沉澱，導致次數增加，影響好粉出率。
為了防止一次粉碎處理易使澱粉糊化，可以採用兩道粉碎，分道過篩的工藝流程。即薯乾經第一道粉碎後，進行過篩，然後經第二道粉碎處理，再行過篩。在粉碎過程中，為了降低瞬時溫升，根據各道粉碎粒度不同，調整粉漿濃度，頭道為3～3.5波美度，二道為2～2.5波美度。同時採用勻料器控制甘薯乾的進量，均衡粉漿，避免粉碎機的過載現象，也利於流槽分離。
為了提高渣子的粉碎效率，一般採用磨碎處理，對降低料液溫升，減少渣子含粉量，提高澱粉出率和節省維修費用具有一定的效果。
4.過篩：甘薯乾經過粉碎後得到的甘薯糊又稱料液，必須進行過篩，分離出渣子，即纖維。通常採用平搖篩，料液進入篩面，要求均勻過篩，不斷淋水，澱粉隨水穿過篩孔進入存漿池，而渣子留存在篩面上從篩尾排出。篩孔大小應根據料液內物料的粒度決定。對於採用兩道粉碎工藝的過篩設備的篩孔配備是：一二道篩均採用80目尼龍布，二道篩得粉漿合併後用120目尼龍布精篩。其目的是進一步分離細小渣子，提高纖維分離效率。由於二次粉碎的粒度和過篩要求不同，二道篩理面積要注意適當地配備，合理分擔。在過篩過程中，由於料液中含有果膠等粘稠物質滯留在篩面上，影響篩子的分離效果。因此，篩布應經常洗刷，保證篩孔暢通。
5.流槽分離：經過精篩處理後的澱粉，目前一般採用流槽分離蛋白質。它的優點是建造容易，少用鋼材，節省動能，操作也較穩定。缺點是占地大，間歇操作，分離效率低，澱粉損失大，勞動條件差。
6.鹼、酸處理和清洗：為了進一步提高澱粉純度，在清洗澱粉過程中，還要經過鹼、酸處理。
澱粉鹼、酸處理和清洗都是在帶有攪拌裝置的水泥池內進行。水泥池的大小根據生產能力確定，攪拌器轉速為60轉/分左右。
電流槽來的澱粉乳，先經鹼處理，目的是清除澱粉中鹼溶蛋白質和果膠等雜質。鹼處理的方法是將1波美度的稀鹼液，緩慢地加入澱粉乳內，控制pH值為12，同時啟動攪拌器，充分混合均勻，經半小時後，停止攪拌，待澱粉完全沉澱後，排出上層廢液，並注入清水清洗二次，使它接近中性即可。
在鹼處理過程中，還可加入濃度為35波美度的次氯酸鈉溶液，用量不超過乾基澱粉重量的0.4%。因為次氯酸鈉是一種強氧化劑，具有較強的漂白和殺菌作用，以致能達到增白和防腐的目的。
經過鹼、次氯酸鈉處理和清洗後的澱粉再經酸處理。其目的是溶解酸溶蛋白，中和鹼處理時殘留的鹼性，還可抑制微生物的活動和繁殖。
酸處理可用工業鹽酸，操作時也必須緩緩地加入，充分攪拌，控制澱粉乳的pH值為3左右。防止局部過酸，造成澱粉損失。加酸後的澱粉乳用鹼處理的同樣操作方法使澱粉沉澱，除去上層廢液，加水清洗，最後使澱粉呈微酸性，即pH6左右。以利於澱粉的貯存和運輸。
7.離心分離和乾燥：清洗後得到的澱粉含水分很高，必須先經離心分離機脫水處理，使澱粉水分含量下降到45%以下。有些工廠直接作為濕澱粉出廠或使用。
為了有利於貯藏和運輸，脫水後的濕澱粉最好進行乾燥，達到需要的澱粉含水量。通常甘薯澱粉的水分為12～13%。
澱粉乾燥可採用氣流乾燥。因為它具有乾燥速度快、效率高、設備生產能力大和設備造價較低等優點。
