GB 12476．1—90
國家技術監督局1990—08—27批准1991—03—01實施
第一篇 概 述
1 主題內容與適用範圍
1．1 本標準規定了粉塵防爆電氣設備的通用要求、專用規定、試驗方法、檢驗程式和標誌。
1．2 本標準適用於工廠爆炸性粉塵(包括纖維)環境用粉塵防爆電氣設備的製造和檢驗。
1．3 本標準不適用於無需空氣中的氧即可燃燒的物質(如火藥、炸藥)或引火物質所形成的粉塵爆炸危險場所，也不適用於同時存在可燃性粉塵和可燃性氣體的爆炸危險場所。
1．4 本標準是根據限制粉塵進入電氣設備外殼之內，並限制外殼表面溫度的原理制訂的。本標準僅適用於外殼防護型式的電氣設備。
1．5 本標準未涉及的內容，還應符合其它有關標準的規定。
2 引用標準
GB 531 橡膠邵爾氏A型硬度試驗方法
GB 1312 螢光燈座與起輝器座
GB 1410 固體電工絕緣材料絕緣電阻、體積電阻係數和表面電阻係數試驗方法
GB 3836．3 爆炸性環境用防爆電氣設備 增安型電氣設備“e”
GB 4208 外殼防護等級的分類
GB 4942．1 電機外殼防護分級
ZB K74 003 螺口式燈座技術條件
3 術語
3．1 粉塵 dust
能懸浮在空氣中或呈堆積層的顆粒物質。
3．2 粉塵 conductive dust
電阻係數小於10Ω·cm的粉塵。
3．3 爆炸性粉塵 explosive dust
即使空氣中氧氣很少的條件下也能著火，呈懸浮狀態時能產生劇烈爆炸的粉塵。
3．4 可燃性粉塵 combustible dust
與空氣中的氧起氧化放熱反應而燃燒的粉塵。
3．5 爆炸性粉塵混合物 explosive dust mixture
在大氣條件下，粉塵或纖維狀的易燃物質與空氣混合，點燃後，燃燒將在整個範圍內傳播的混合物。
3．6 爆炸性粉塵環境 explosive dust atmosphere
含有爆炸性粉塵混合物的環境。
3．7 粉塵爆炸危險場所 dust explosion hazardous area
爆炸性粉塵混合物出現或預期可能出現的數量達到足以要求對電氣設備的結構、安裝和使用採取預防措施的場所。
3．8 粉塵點燃溫度 dust ignition temperature
在標準規定的測試條件下，粉塵雲或一定厚度的粉塵層被熱表麵點燃的最低溫度。
3．9 外殼 enclosure
包容電氣設備內部電氣元件或電路的整個殼體(包括門、蓋、觀察窗、電纜引入裝置、操縱桿和軸等)。
3．10 塵密外殼 dust tight enclosure
能夠阻止可見粉塵進入設備內部的外殼。
3．11 防塵外殼 dust protected enclosure
不能完全阻止粉塵進入設備內部，但其進入量不會妨礙設備安全運行，內部粉塵的堆積不易產生點燃危險的外殼。
3．12 (爆炸性環境用)粉塵防爆電氣設備 dust ignition proof electrical apparatus for explosive atmosphere
按規定條件設計製造，使用時不會引起周圍粉塵爆炸性混合物爆炸的電氣設備。
3．13 最高表面溫度 maximum surface temperature
在規定的無粉塵狀態或粉塵覆蓋狀態下試驗時，電氣設備表面任何部分達到的最高溫度。
3．14 允許最高表面溫度 maximum permissible surface temperature
為了避免粉塵點燃，允許電氣設備在運行中達到的最高表面溫度。
註：允許最高表面溫度取決於粉塵的種類，狀態和所取的安全係數。
4 粉塵種類
粉塵按其燃燒的劇烈程度分為兩類：
a． 爆炸性粉塵：如鎂、鋁、鋁青銅等；
b． 可燃性粉塵：如鋅、焦炭、鐵、煤、小麥、玉米、棉花、砂糖、橡膠、染料、聚乙烯、苯酚樹脂等。
可燃性粉塵可分為導電粉塵和非導電粉塵。
5 粉塵的溫度組別
粉塵按其點燃溫度分為三組，如表1。
表1
| 溫 度 組 別 | 點 燃 溫 度T ℃ |
| T11 | T>270 |
| T12 | 200<T≤270 |
| T13 | 150<T≤200 |
註：確定粉塵溫度組別時，應取粉塵雲的點燃溫度和粉塵層的點燃溫度兩者中的低值。
6 粉塵防爆電氣設備外殼的分類
粉塵防爆電氣設備外殼按其限制粉塵進入設備的能力分為兩類：
塵密外殼：外殼防護等級為IP6X，標誌為DT。
防塵外殼：外殼防護等級為IP5X，標誌為DP。
7 粉塵爆炸危險場所的劃分
根據爆炸性或可燃性粉塵環境出現的頻度和持續時間，將粉塵爆炸危險場所劃分為：
10區：在正常加工、處理或清理過程中，出現或可能出現的粉塵雲或粉塵層與空氣混合能達到爆炸濃度的區。
11區：未劃為10區的場所，但在異常條件下可以在該場所內出現粉塵雲或粉塵層與空氣混合能達到爆炸濃度的區。
8 粉塵防爆電氣設備的選型
安裝在粉塵爆炸危險場所的電氣設備須按表2的規定選型。
表2
| 危險場所 粉塵種類 | 10區 | 11區 | |
| 爆炸性粉塵 | DT | DT | |
| 可燃性粉塵 | 導電粉塵 | DT | |
| 非導電粉塵 | DT |
9．1 電氣設備的允許最高表面溫度
電氣設備的允許最高表面溫度須符合表3的規定。
表3 ℃
| 溫度組別 | 無過負荷 | 有認可的過負荷 |
| T11 | 215 | 190 |
| T12 | 160 | 145 |
| T13 | 120 | 110 |
9．2 電氣設備運行環境溫度
電氣設備運行環境溫度一般為－20～40℃。環境溫度範圍不同時，須在銘牌上標明，並以最高環境溫度為基準計算電氣設備最高表面溫度。
第二篇 通用要求
10 概述
10．1 爆炸性粉塵環境用電氣設備應適於在規定的環境條件下使用，並須符合本標準的要求。
註：如果電氣設備必須承受特別不利的條件(如機械的、電的、熱的和化學的作用)，則這些條件應由用戶規定，並由製造廠、用戶和檢驗單位之間商定相應的保護措施。
10．2 電氣設備的外殼表面應儘可能設計成能避免靜電荷聚集和粉塵堆積並易於清理的結構。
10．3 如果電氣設備外殼蓋或門的開啟時間小於內部元件冷卻到低於該設備允許最高表面溫度所需的時間時，須在外殼上設定警告牌，標明開啟前的延時時間規定。
11 材質
11．1 電氣設備外殼可採用，金屬(如鑄鐵、鋼、銅、黃銅、青銅、含鎂量不大於0．5%的輕合金)或非金屬(如塑膠)材料製成。
11．2 機械強度
外殼應具有適當的強度和剛度，避免在正常運行和安裝條件下(包括溫度變化所造成的變形)影響設備的安全運行。
12 塑膠外殼
12．1 塑膠外殼應具有熱穩定性，並能承受35章規定的熱穩定性試驗和其它有關試驗。外力衝擊不到者不進行衝擊試驗。
12．2 為保證塑膠正常工作時不積聚危險靜電，按34章規定的試驗方法測得的塑膠表面絕緣電阻值須不大於10Ω。
12．3 塑膠外殼須採用不燃或難燃性材料製成。
12．4 對於用緊固件緊固並在運行中因調整、檢查或其它原因須開啟的外殼蓋，其緊固螺釘的螺孔可採用下列形式：
a． 帶金屬鑲嵌件的螺孔。其鑲嵌件應永久地固定在塑膠外殼上；
b． 與金屬緊固件配合的塑膠螺孔。其螺孔形式應適合於塑性材料，並有適當的強度和壽命。
13 接合面
13．1 外殼殼體與可卸部件之間的接合面可以是平面式、止口式、密封式、螺紋式、圓筒式以及這幾種方式的組合。
13．2 凡用螺栓或螺釘緊固時，應具有足夠數量的緊固螺栓或螺釘以保證整個接合面緊密配合。
13．3 密封墊須採用石棉、橡膠或其它耐久的優質材料，並應適合電氣設備的負荷狀況和預計的工作壽命溫度。易於變硬或易於發粘的材料不宜作密封墊。
13．4 接合面須有防鏽措施，如電鍍、磷化、塗204—1防鏽油等。接合面不準塗油漆。
13．5 接合面的表面粗糙度Ra值為：6．3μm。
13．6 塵密外殼
13．6．1 外殼接合面
外殼接合面可採用下列形式之一。
13．6．1．1 平面式接合面
平面式接合面應緊密接合。接合面的最小有效長度L(圖1)和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1(圖2)應符合表4的規定。
圖1
圖2
表4 mm
| L | 15 |
| L1 | 5 |
13．6．1．2 止口式接合面
止口式接合面的徑向平面接合面應緊密接合。接合面的最小有效長度L和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1須符合表4的規定。若軸向圓柱面配合部分的直徑差小於0．075mm時，可將其配合長度的二分之一作為接合面(圖3)。止口式接合面長度也須符合表4的規定。
圖3
直徑差≤0．075
13．6．1．3 密封式接合面
密封式接合面須充分壓緊。在安裝或拆卸接合部位時，密封墊不得損傷、脫離。
平墊密封時，接合面的最小有效長度L和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1符合表5的規定。
表5 mm
| 接合面周長 | <300 | 300～500 | >500 |
| L | 5 | 8 | 10 |
| L1 | 3 | 3 | 3 |
註：接合面周長按接合面中心線計算。
13．6．2 操縱桿和轉軸
13．6．2．1 不帶防塵罩的操縱桿
操縱桿與桿孔的接合面應採用密封圈或O形環密封，以防止粉塵進入外殼內部。其固定方式如圖4、圖5所示。
密封圈接合面的有效長度L須不小於10mm，採用二層O形環時除外。
圖4
1—壓蓋；2—墊圈；3—密封圈；4—密封箱；5—操縱桿
圖5
1—操縱桿；2—殼壁；3—O形環
13．6．2．2 帶防塵罩的操縱桿
a． 按鈕式操縱桿可設定防塵罩(圖6)，且可不設定密封圈。
b． 防塵罩應採用橡膠或其它類似的優質材料製成，其夾緊部位應有緊固、防松措施。
c． 操縱桿與桿孔的直徑差須不大於0．2mm，其軸向配合長度須不小於20mm。
d． 為了防止防塵罩因破裂影響其防塵性能，宜加設“注意更換”字樣的警告牌。
圖6
1—操縱桿；2—密封墊；3—彈簧；4—金屬帽；5—按鈕；6—橡膠護套；7—緊定螺釘
13．6．2．3 轉軸
轉軸與軸孔的配合可採用密封式接合面(如圖7)。接合面應設在軸承外側。為了保證防塵性能，產品名牌上須標明密封件的更換時間。此外，可採用防塵性能優良的密封軸承。採用該軸承時，宜在軸承，室充填潤滑脂，以防止粉塵進入。
13．6．3 螺紋式接合面
螺紋式接合面的螺紋鏇合長度須不小於5倍螺距，並須採取防松措施，此外，還可加密封墊，以提高防塵性能。
當外殼與外殼、外殼與鋼管之間的螺紋接合為兩端固定不能鬆脫時，可不採取防松措施。
13．6．4 觀察窗
13．6．4．1 電氣設備上設定觀察窗時，應將其個數和開口面積限制到最小限度。
13．6．4．2 觀察窗上的透明件應採用玻璃或其它抗機械、熱、化學等作用的材料製成，並能承受第30章規定的衝擊試驗。
13．6．4．3 觀察窗應採用密封接合，並須符合13．6．1．3條的規定。
圖7 鏇轉軸接合面
13．7防塵外殼
13．7．1 外殼接合面
外殼接合面可採用下列形式之一。
13．7．1．1 平面式接合面
平面式接合面應緊密接合。接合面的最小有效長度L和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1須符合表6的規定。
表6 mm
| L | 6 |
| L1 | 3 |
13．7．1．2 止口式接合面
止口式接合面的徑向平面接合面應緊密接合。接合面的最小有效長度L和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1須符合表6的規定。若軸向圓柱面配合部分的直徑差小於0．075mm時，可將其配合長度的二分之一作為接合面(圖3)。止口式接合面長度也須符合表6的規定。
13．7．1．3 密封式接合面
密封式接合面採用平墊密封時，接合面的最小有效長度L和接合面邊緣至螺孔邊緣的最小有效長度L1須不小於5mm和3mm。
13．7．2 操縱桿和轉軸
13．7．2．1 不帶防塵罩的操縱桿
操縱桿與桿孔的接合面，可採用下列接合式之一：
a． 圓筒式接合面
圓筒式接合面的最小有效長度L和最大直徑差W須符合表7的規定。
表7 mm
| L | 15 | 25 |
| W | 0.1 | 0.2 |
b． 密封式接合面
操縱桿與桿孔的接合應採用密封圈或一層O形環密封。密封圈接合面的軸向有效長度L須不小於5 mm。
13．7．2．2 帶防塵罩的操縱桿
a． 防塵罩須符合13．6．2．2b項的規定；
b． 為了防止防塵罩因破裂而影響其防塵性能宜加設“注意更換”字樣的警告牌。
13．7．2．3 轉軸
轉軸與軸孔的配合可採用下列接合面形式之一：
a． 曲路式接合面
曲路式接合面的最小有效長度L和最大直徑差W須符合表8的規定。接合面的長度和單邊間隙按圖8所示計算。為了防止粉塵進入，可採用在軸承外側加設擋板的曲路結構(圖9)，粉塵進入的允許邊界可至擋板內側。
圖8
L=a+∑b+c；s—按軸向位移選取的間隙
圖9
1—注油孔；2—潤滑脂；3—曲路；4—擋板
表8 mm
| L | 12.5 | 25 | 45 |
| W | 0.25 | 0.4 | 0.5 |
b． 密封式接合面
採用密封式接合面時，接合面須符合13．6．2．3條的規定。
13．7．3 螺紋式接合面
螺紋式接合面須符合13．6．3條的規定
13．7．4 觀察窗
觀察窗須符合13．6．4條的規定。
14 緊固件
14．1 緊固用螺栓或螺母須有防松裝置。
14．2 結構上特殊要求時，可設定1～2個護圈式(或沉孔式，以下同)特殊緊固件(圖10)。特殊緊固件須符合下列要求：
a． 螺栓頭或螺母設在圈內，使用專用工具才能打開；
b． 緊固以後螺栓頭或螺母的上平面不得超出護圈高度h；
c． 護圈直徑d2、高度h和螺栓通孔直徑d1須符合表9的規定；
d． 護圈可設有開口。開口所對圓心角須不大於120°。
14．3 緊固件應採用不銹材料製造，或經電鍍等防鏽處理。
圖10
表9 mm
| 螺紋規格 d | 通孔直徑 d1 | 護圈高度 h | 護圈直徑d2 | |||||
| 適用於六角頭 | 適用於小六角頭 | 適用於內六角頭 | ||||||
| 最大值 | 最小值 | 最大值 | 最小值 | 最大值 | 最小值 | |||
| M4 | 4.5 | 4 | 9 | 8 | ||||
| M5 | 5.5 | 5 | 19 | 17 | － | － | 11 | 10 |
| M6 | 6.6 | 6 | 20 | 18 | － | － | 12 | 11 |
| M8 | 9 | 8 | 25 | 22 | 20 | 18 | 16 | 15 |
| M10 | 11 | 10 | 30 | 27 | 25 | 22 | 20 | 18 |
| M12 | 14 | 12 | 35 | 31 | 30 | 27 | 22 | 20 |
| M14 | 16 | 14 | 40 | 36 | 35 | 31 | 26 | 24 |
| M16 | 18 | 16 | 44 | 40 | 40 | 36 | 28 | 26 |
| M18 | 20 | 18 | 48 | 44 | 44 | 40 | 31 | 29 |
| M20 | 22 | 20 | 50 | 46 | 48 | 44 | 35 | 33 |
| M22 | 24 | 22 | 56 | 51 | 50 | 46 | 38 | 36 |
| M24 | 26 | 24 | 61 | 57 | 56 | 51 | 42 | 40 |
聯鎖裝置應設計成使用一般工具不能解除其聯鎖功能的結構。
16 絕緣套管
16．1 當絕緣套管與連線件在接線過程中承受力矩作用時，須能承受31章規定的連線件扭轉試驗。
16．2 絕緣套管應採用吸濕性小的材料製成。對電壓高於127V的電氣設備，不得採用酚醛塑膠製品。
17 粘接材料
粘接材料應對機械、熱、化學、溶劑等作用具有充分的抵抗能力，並能持久的承受電氣設備正常運行時的最高、最低溫度作用而保持其熱穩定性。粘接材料的極限熱穩定溫度須比其最高工作溫度高20℃以上，但最低為120℃。
18 連線
電氣連線的接觸壓力不應因絕緣材料在運行中(溫度、濕度的改變)尺寸的改變而受到影響。
19 連線件
19．1 電氣設備須具有與引入電纜或導線連線用的連線件。當製成永久性引入電纜的型式時，可不設連線件。
19．2 引入電纜或導線的連線件應保證與電纜或導線連線牢固，接線方便，同時，還須防止電纜或導線鬆脫，擰轉，並能保持良好的接觸壓力。
19．3 連線件不允許在正常工作條件下，因溫度升高而導致接觸壓力降低。
19．4 連線件不允許帶有可能損傷電纜或導線的稜角，不允許在正常緊固時產生永久變形和自行轉動。
19．5 連線件不允許用絕緣材料部件傳遞接點壓力。用於連線多股線的連線件，須採取措施防止，導線分股。連線截面積在4mm以下的電纜或導線的連線件，須設計成能與截面積更小的電纜或導線可靠連線。
使用鋁導線時應採用銅鋁過渡接頭，以防止電解腐蝕。
20 接線盒
20．1 電氣設備和外部配線的連線，應在電氣設備的接線盒內進行。
註：電氣設備正常進行時不產生火花、電弧或危險溫度，且電氣設備額定功率不大於1kW，允許採用直接引入方式。
20．2 接線盒須與電氣設備主體的防塵性能一致。兩空腔之間可採用密封圈，填料密封，但其結構應保證密封可靠。
20．3 接線盒的結構須便於接線，並留有適合於導線彎曲半徑的空間，正確連線電纜後，其電氣間隙和爬電距離須符合GB 3836．3第5、6章的規定。
21 引入裝置
21．1 將電纜或導線(包括橡套電纜、鎧裝電纜、鋼管布線)引入電氣設備的引入裝置不應改變電氣設備的防塵性能。
21．2 引入裝置須採用下列形式之一：
a． 密封圈式引入裝置；
b． 澆鑄固化填料密封式引入裝置；
c． 金屬密封環式引入裝置。
21．3 密封圈式引入裝置
21．3．1 引入電纜或導線須採用壓盤式(如圖11、圖13)或壓緊螺母式(圖12、圖14)引入裝置，並須具有防松和防止電纜拔脫的措施。
21．3．2 固定式電氣設備的接線盒殼體與連通節可分為兩個部件製造，但接合面必須符合13．6條或13．7條的規定。
21．3．3 引入橡套電纜時，壓盤或壓緊螺母的電纜入口處須製成喇叭口狀，其內緣應平滑。
21．3．4 引入高壓電纜時(額定電壓不低於3kV的電纜)引入裝置(或接線盒)須留有放置電纜頭的空間(圖13)。
圖11 壓盤式引入裝置
1—防止電纜拔脫裝置；2—壓盤；3—金屬墊圈；4—鋼質堵板；5—密封圈；6—連通節
a．適用於公稱外徑不大於20毫米電纜 b．適用於公稱外徑不大於30毫米電纜
圖12 壓緊螺母式引入裝置
1—壓緊螺母；2—金屬墊圈；3—鋼質堵板；4—密封圈；5—防止電纜拔脫及防松裝置；6—連通節；7—接線盒
圖13 高壓電纜引入裝置
1—連通節；2—金屬墊圈；3—密封圈；4—壓盤；5—鉛皮和鎧裝接地
21．3．5 鋼管布線引入裝置的壓盤或壓緊螺母與布線鋼管或撓性連線管的連線，須製成螺紋連線方式(圖14)。螺紋鏇合長度須不小於6倍螺距。
圖14 鋼管布線引入裝置
1—壓緊螺母；2—金屬墊圈；3—密封圈；4—連通節；5—接線盒
21．3．6 密封圈須採用邵爾氏硬度45～55度的橡膠製造，橡膠材料須能承受第32章規定的老化試驗。
為配合不同外徑的電纜，允許在密封圈上切割同心槽。
密封圈尺寸須符合圖15、圖16的規定。
圖15
d=電纜公稱外徑±1mm
A≥0．7d(不小於10mm)
B≥0．3d(不小於4mm)
圖16
d=導線公稱外徑±0．5mm
D1=n個φd孔外節圓直徑
A≥0．7D1(不小於10mm；不大於35mm)
B≥0.5d(不小於4mm)
c≥0.5(不小於4mm)
21．3．7 裝密封圈的孔徑Do與密封圈外徑D的配合直徑差須不大於表10的規定。
表10 mm
| D | D0－D |
| D≤20 20<D≤60 60<D | 1.0 1.5 2.0 |
21．3．8 引入裝置在下列情況須加設金屬墊圈：
a． 壓緊螺母式引入裝置，須在螺母與密封圈之間加設金屬墊圈(圖12、圖14)；
b． 採用圖16密封圈時，須在其兩側加設金屬墊圈(圖14)；
c． 採用圖15密封圈時，對於接觸面積小的須加設金屬墊圈，以增大接觸面積(圖11)。
21．3．9 引入裝置多於一個時，應備有公稱厚度不小於0．5mm的鋼質堵板，以防止在不引入電纜時，形成對外的通孔。
21．3．10 在額定工作狀態下，如電纜引入口處的溫度高於70℃或電纜芯線分支處的溫度高於80℃時，須在接線盒內部設定標牌，標明溫度，以便選用相應的電纜。
21．3．11 攜帶式或移動式電氣設備的引入裝置，須能承受第33章規定的夾緊試驗。
21．4 澆鑄固化填料密封式引入裝置
21．4．1 引入裝置須採用橡膠或塑膠護套電纜，電纜引入口須設定防止電纜拔脫裝置，並須敷設電纜保護管(圖17)。
圖17 澆鑄固化密封填料式引入裝置
1—連通節；2—固化密封填料；3—電纜；4—防止電纜拔脫裝置
21．4．2 澆鑄固化密封填料須符合下列要求：
a． 填料應是不燃性或難燃性材料；
b． 不須加熱即可填充；
c． 填充後，在常溫短時間內即可固化；
d． 固化後，不產生影響防塵性能的裂紋，且軟化溫度不低於95℃；
e． 不會對電纜護套產生不良影響。
21．4．3 澆鑄固化密封填料的填充深度須大於電纜引入口孔徑的1．5倍，最小為40mm，並應有表示所需填充量的標記。
21．5 金屬密封環式引入裝置
21．5．1 引入電纜須為金屬護套電纜(圖18)。
圖18 金屬密封環式引入裝置
1—金屬護套電纜；2—螺母；3—套筒；4—端部固定套管；5—導體；6—絕緣套管；7—絕緣填料；9—金屬密封環
21．5．2 貫通引入裝置的電纜表面應清潔乾燥，對塗有防腐層者，應將防腐層清除乾淨後再敷設。
21．5．3 引入裝置須能承受第33章規定的夾緊試驗。
22 接地
22．1 電氣設備的金屬外殼和鎧裝電纜的接線盒，須設有外接地螺栓，並標誌接地符號“±”。攜帶式和移動式電氣設備，可不設外接地螺栓，但必須採用有接地芯線的電纜。
22．2 電氣設備接線盒內部(當採用直接引入方式時，則在主空腔內)須設有專用的內接地螺栓，並標誌接地符號“±”。但電機車上的電氣設備和電壓不高於36V的電氣設備除外。
22．3 內接地螺栓的直徑須符合下列規定：
a． 當導電芯線截面積不大於35mm時，應與接線螺栓直徑相同；
b． 當導電芯線截面積大於35mm時，應不小於連接導電芯線截面之半的螺栓直徑，但至少等於連線35mm芯線的螺栓直徑。
22．4 外接地螺栓的規格須符合下列規定：
a． 功率大於10kW的設備，不小於M 12；
b． 功率大於5kW至10kW的設備，不小於M10；
c． 功率大於250W至5kW的設備，不小於M 8；
d． 功率不大於250W，且電流不大於5A的設備，不小於M 6；
e． 對儀器儀表，外接地螺栓能壓緊接地芯線即可。
22．5 接地螺栓及墊圈應採用不銹材料製造，或進行電鍍等防鏽處理。
第三篇 專用規定
23 電動機
23．1 外扇冷電動機通風孔的防護等級須不低於下列要求：
a． 進風端：IP 20
b． 出風端：IP 10
風扇罩須光滑無毛刺。
23．2 立式電動機，外物不得垂直落入通風孔。
23．3 風扇、風扇罩、隔板須有足夠的機械強度，並保證可靠固定，在其承受第30章的試驗後，靜止與活動部件不得相互碰撞和摩擦。
23．4 在正常工作狀態下，風扇距風扇罩、隔板及其緊固件的間距須不小於風扇直徑的1%，可不必大於5mm，但最小為1mm。
23．5 風扇如採用輕合金製成，則含鎂量須不大於0．5%。
23．6 風扇如採用塑膠材質，則按第34章規定的方法測得的電阻須不大於10Ω。當風扇的圓周速度低於50m/s時，可不按此規定。
24 變壓器
24．1 變壓器的高壓線圈與低壓線圈之間須設禁止層。但低壓側接地的儀表用互感器及一次側為800V以下，容量小於3kV．A的電源變壓器除外。
24．2 油浸式變壓器，其油箱必須採用塵密外殼。
25 斷路器
裝仔外殼內的斷路器應降低容量使用，並將實際的允許斷容量標註在外殼的銘牌上。
26 隔離開關
26．1 隔離開關三相觸頭應能同時分、合。
26．2 隔離開關的分合狀態應能通過信號燈或操作手柄的位置識別。
26．3 隔離開關應與主電器開關聯鎖，以保證隔離開關實現無負荷分、合。
27 控制器
控制器的操作手柄如為可拆卸結構時，須保證在停止位置上才可拆卸，且不影響防塵性能。
28 插銷
28．1 插銷的插頭與插座及其插合後的結構均須符合第6章的規定。
28．2 插座內應設定聯鎖開關，並通過可靠的機械聯鎖保證實現先斷電，後插拔的要求。
28．3 聯鎖開關的通、斷狀態，在插銷的外殼上應有耐久、清晰的機械指示。
28．4 須有接觸良好的接地保護極，並能保證它先於電源插頭接通，後於電源插頭拔脫。
28．5 電源插頭與插座的電接觸鬚可靠，並保證一定的插拔力。
28．6 插座須具備插頭拔脫後的防塵裝置。
29 燈具
燈具包括白熾燈、汞燈、螢光燈和鈉燈為光源的固定式照明燈具(以下簡稱固定式燈具)，光源功率為200W以下的移動式白熾燈光源的照明燈具(以下簡稱移動式燈具)，光源功率為15W以下的白熾燈光源的信號指示燈具(以下簡稱指示燈具)和內部裝有乾電池或蓄電池的攜帶式照明燈具(以下簡稱攜帶式燈具)。
29．1 一般要求
29．1．1 結構
29．1．1．1 燈具的外殼須符合第6章的規定，但移動式燈具和攜帶式燈具只限採用塵密外殼。
29．1．1．2 燈具應具有堅固的外殼、透明件和金屬保護網，但符合下列情況之一者可不設定金屬保護網：
a． 透明件為鋼化玻璃，並安裝在無衝擊危險的場所；
b． 透明件外露面積在4 000mm2以下，且將外殼製成不易使透明件受衝擊的結構。
29．1．1．3 移動式和攜帶式燈具的外殼和保護網須採用不會因受衝擊及跌落而產生危險火花的金屬材料製成，或用安全性材料包覆。
29．1．1．4 燈具應設定斷開電源後才能打開透明件的聯鎖裝置，或以標有“斷電源後開蓋”字樣的警告牌代替。
29．1．1．5 燈具內部導線和引出線應採用耐熱絕緣導線，其公稱截面須不小於1．25mm；螢光燈用導線的公稱截面須不小於0．75mm。
29．1．2 電氣性能
燈具內不同極性的帶電部件之間，帶電部件與外殼之間考核絕緣介電強度的試驗電壓應在相應國家標準規定基礎上提高10%。
29．1．3 溫度
29．1．3．1 燈具外殼的允許最高表面溫度須符合表3“無過負荷設備”欄中的規定。
29．1．3．2 燈頭的溫升須不超過155℃，但不使用粘結劑的燈頭除外。
29．1．3．3 接線端子的溫升須不超過30℃。
29．1．4 透明件
29．1．4．1 透明件應採用玻璃或其它抗機械、熱、化學等作用的材料製成。
29．1．4．2 透明件應能承受第30章規定的衝擊試驗。
29．1．4．3 透明件應能承受第35章規定的熱劇變試驗。
29．1．4．4 透明件的安裝部分不允許製成帶有螺紋的結構，但具有防塵外殼的固定式燈具除外。
29．1．5 金屬保護網
29．1．5．1 金屬保護網應鑄成或焊成牢固的整體。
29．1．5．2 金屬保護網應可靠地固定在外殼上，且採用堅固、不易鬆脫的結構。
29．1．6 燈座
29．1．6．1 螺口式燈座的結構須符合ZB K74 003的規定。
29．1．6．2 燈座的絕緣體應採用吸濕性小、耐熱且有足夠強度的陶瓷、合成樹脂等材料製成。
29．1．6．3 燈座的導電部分應採用磷青銅、黃銅、紫銅類不易生鏽的金屬材料。
29．1．6．4 燈座導電部分的結構，不應因使用中可能發生的振動、衝擊和發熱等原因而產生電氣故障。
29．1．6．5 螢光燈燈座和起輝器座須符合GB 1312的規定。
29．1．7 鎮流器
29．1．7．1 鎮流器應採用外殼不能打開的全封閉結構，鎮流器部件全部用填充物填充者除外。
29．1．7．2 使用電容器的鎮流器，在電容器斷開後燈仍點燃時，其外殼的最高表面溫度須符合29．1．3條的規定。
29．2 專用要求
29．2．1 塵密外殼的固定式燈具
塵密外殼的固定式燈具還應符合下列規定；
29．2．1．1 透明件與光源的間距須不小於表11的規定。
表11
| 光源功率P W | 間距 mm | |||
| 白熾燈 | 汞 燈 | 螢光燈 | 鈉 燈 | |
| P≤100 100<P≤200 200<P≤300 300<P≤500 500<P | － P≤125 125<P≤250 250<P≤400 400<P | P≤100 － － － － | － P≤100 100<P≤215 215<P≤380 380<P | 7 10 20 25 30 |
29．2．1．2 透明件與金屬保護網的間距須不小於10mm。當金屬保護網的網孔面積不大於2 000mm時，透明件與金屬保護網的間距須不小於5mm。
29．2．1．3 金屬保護網的網孔最大面積與網條尺寸須符合表12的規定。
表12
| 光源功率P W | 網孔最大面積 mm | 網條尺寸，mm | ||
| 圓 形 | 板 形 | |||
| 厚 | 寬 | |||
| P≤100 | 3000 | φ4 | 2 | 6 |
| 100<P≤200 | 4500 | φ5 | 2.5 | 8 |
| 200<P | 6000 |
29．2．2 防塵外殼的固定式燈具
防塵外殼的固定式燈具還須符合下列規定：
29．2．2．1 透明件可以製成帶螺紋的結構。
29．2．2．2 透明件與光源的間距須不小於表1l的規定。
29．2．2．5 透明件與金屬保護網的間距須符合29．2．1．2條的規定。
29．2．2．4 金屬保護網須符合29．2．1．3條的規定。但金屬保護網網孔最大面積大於3 000mm2時，網條尺寸可為φ4mm或同等強度金屬板條；網孔面積小於3 000mm時，網條尺寸可為φ3mm或同等強度金屬板條。
29．2．3 塵密外殼的移動式燈具
塵密外殼的移動式燈具還須符合下列規定：
29．2．3．1 透明件與光源的間距須不小於表11的規定。
29．2．3．2 透明件與金屬保護網的間距須不小於7mm。
29．2．3．3 金屬保護網的網孔最大面積應符合表13的規定。網條尺寸須不小於φ4mm或同等強度金屬板條。
表13
| 保護網安裝部件的直徑D mm | 網孔最大面積 mm |
| D≤100 | 2000 |
| 100<D≤150 | 3500 |
| 150<D | 5000 |
29．2．3．4 燈具的引入電纜在夾緊狀況下，對電纜施加150N的拉力時不得拔脫。
29．2．3．5 燈具應按30．2條進行跌落試驗。
29．2．4 塵密外殼和防塵外殼的指示燈具
塵密外殼和防塵外殼指示燈具還須符合下列規定：
29．2．4．1 透明件與光源的間距：
a． 光源功率不大於5W時，須大於3mm；
b． 光源功率大於5W時，須大於5mm。
29．2．4．2 透明件與金屬保護網的間距須不小於3mm，但不大於10mm。
29．2．4．3 金屬保護網的網孔最大面積須不大於2 000mm，網條尺寸須不小於4 3mm或同等強度金屬板條。
29．2．4．4 指示燈具燈座的螺口大小不應超過E14。
29．2．5 塵密外殼的攜帶式燈具
塵密外殼的攜帶型燈具還須符合下列規定：
29．2．5．1 透明件應由支撐框固定，且支撐框的端面須高出透明件外露表面3mm以上。
29．2．5．2 透明件的外露面積大於4 000mm2時，須配有金屬保護網。
29．2．5．3 透明件與光源的間距：
a． 光源功率不大於3W時，須不小於3mm；
b． 光源功率大於3W時，須不小於5mm。
29．2．5．4 透明件與金屬保護網的間距須不小於5mm。
29．2．5．5 金屬保護網的網孔最大面積須不大於2 000mm，網條尺寸須大於ф3mm，或同等強度金屬板條。
29．2．5．6 攜帶式燈具的開關結構應能從外殼外部安全可靠地分斷、閉合，頻繁操作時也不應損害防塵性能。
29．2．5．7 攜帶式燈具內的電池應安裝牢固，以免因電池竄動產生電氣故障。
29．2．5．8 攜帶式燈具的外殼部件不應作為導電部件使用。
29．2．5．9 攜帶式燈具應設有攜帶用的手柄和吊掛裝置。吊掛裝置應使燈具安裝方便，不易脫落。
29．2．5．10 攜帶式燈具應按30．2條進行跌落試驗。
第四篇 試 驗
30 機械試驗
30．1 衝擊試驗
30．1．1 電氣設備的下列外殼或外殼部件須進行衝擊試驗：
a． 透明件；
b． 塑膠外殼和外殼部件；
c． 輕合金外殼；
d． 鑄鐵外殼；
e． 其他金屬材料製成的外殼，其厚度不大於1 mm；
f． 風扇保護罩及其它保護罩等。
30．1．2 試驗是以重錘自由落下，沿法線方向打擊在外殼或外殼部件最薄弱的平面上或曲面上。衝擊能量須符合表14的規定，錘重1 kg，墜落高度h由衝擊能量導出。
表14 J
| 機械危險程度 樣品種類 | 正常 | 低 |
| 塑膠外殼或外殼部件 | 7 | 4 |
| 輕合金、鑄鐵外殼 | ||
| 其它金屬外殼 | ||
| 保護罩或保護網 | ||
| 無保護的透明件 | 4 | 2 |
| 有保護的透明件 | 2 | 1 |
註：當採用低衝擊能量試驗時，須在防爆合格號之後加標誌“X”。
30．1．3 衝擊試驗可採用有導向或無導向的試驗裝置。有導向的試驗裝置如圖19。
圖19
1—調整高度用螺栓；2—塑膠導管；3—試品；4—鋼座(質量≥20kg)；5—鋼質錘體；6—ф25mm錘頭；h—墜落高度
30．1．4 試驗重錘由錘體和錘頭組成，錘頭的端部為直徑25mm的半球形，其材質按試品選用。30．1．5 透明件的衝擊試驗，採用聚醯胺(尼龍)錘頭。在溫度為23±2℃和相對濕度為50±50%時，其洛氏硬度須不小於HRR 100。對其它試品的試驗，須採用淬火鋼質錘頭。
30．1．6 每次試驗之前，均應檢查錘頭端部的表面狀態，表面有損傷者應更換。聚醯胺錘頭至多試驗100次就須更換。
30．1．7 樣品應在裝配完整的狀態下進行試驗，但對有保護網的透明件，可以拆掉保護網。當整體衝擊有困難時，允許將透明件裝在類似試品底座的部件上進行試驗。
30．1．8 樣品個數及試驗次數的規定如下：
a． 玻璃等透明件須試驗3個，每個試驗1次；
b． 其它樣品均試驗2個，每個試驗2次。
30．1．9 試驗應在環境溫度為25+10℃的條件下進行。但塑膠外殼須按30．1．10條規定的試驗條件進行。
30．1．10 塑膠樣品須分別按下列規定進行試驗：
30．1．10．1 一台樣品溫度高於其工作溫度10℃，但至少為50℃。
另一台樣品溫度為－25+3℃但對只用於戶內的設備，溫度可為－5+2℃，但這種情況應在銘牌上標明“戶內”字樣。
30．1．10．2 可將兩台樣品分別置入高於規定高溫10℃、低於規定低溫5℃的溫度調節箱中，使其溫度達到穩定，然後由箱中取出，當樣品溫度分別達到規定的高溫，低溫值瞬時，進行衝擊試驗。
30．2 跌落試驗
攜帶式電氣設備須進行跌落試驗。
裝配完整的樣品一台，從1m高度自由跌落至水泥平台上，試驗4次。
燈具下落前，透明件應朝下；其它樣品跌落前的位置由檢驗單位確定。
30．3 試驗要求
樣品承受衝擊試驗或跌落試驗後：
a． 不得產生影響防爆性能的變形或損壞；
b． 允許樣品有不影響防爆性能的局部損傷(如漆層脫落、散熱片或其它類似部件的斷裂等)，
c． 風扇罩或隔板的變形，不得使相對運動部件之間產生摩擦。
引 連線件扭轉試驗
作扭轉試驗的連線件，須能受表15規定的力矩作用，連線件與絕緣套管不得轉動和損壞。
表15
| 與絕緣套管配合的螺栓規格 | 力 矩 N·m |
| M 4 M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24 | 2 3 5 10 16 25 50 85 130 |
32．1 密封圈、密封襯墊、防塵罩等橡膠材料須進行老化試驗。
32．2 製造廠須提供按GB 531規定製成的橡膠材料試件。試件不少於3件。
32．3 試件試驗前，測定其硬度，然後按下列順序，連續進行老化處理：
烘箱中加溫 100±5℃ 168h
暴露於室內 室溫 24h
放入低溫箱 －10±2℃ 48h
暴露於室內 室溫 24h
32．4 試件經上述處理後，在室溫下測定老化後硬度，其硬度變化不得超過處理前的20%。
33 電纜和導線引入裝置夾緊試驗
33．1 非鎧裝電纜和導線引入裝置夾緊試驗
引入裝置中各種規定尺寸的密封圈(或金屬密封環)均須進行此項試驗。
33．1．1 夾緊作用試驗
33．1．1．1 對密封圈式引入裝置，須將密封圈套在清潔乾燥的拋光鋼柱芯棒上，組裝引入裝置。芯棒的直徑須對應於密封圈允許的電纜或導線最小外徑。
33．1．1．2 對金屬密封環式引入裝置，須將密封環套在清潔乾燥的電纜或導線金屬護套上，組裝引入裝置。護套的外徑須對應於密封環允許的最小外徑。
33．1．1．3 引入裝置固定在拉力試驗裝置上，逐漸擰緊壓盤的螺栓或壓緊螺母，並施拉力於芯棒(護套)上，其拉力為20倍芯棒(護套)直徑(以mm為單位)的牛頓力，測定該芯棒(護套)不發生位移時施加於螺栓或壓緊螺母的力矩值。
33．1．1．4 芯棒(護套)上的拉力不變，以33．1．1．3條所測力矩值的1．1倍力矩，繼續擰緊螺栓或壓緊螺母，維持6h，如芯棒(護套)的位移不大於6mm，則為合格。
33．1．2 機械強度試驗
經33．1．1條夾緊作用試驗後的引入裝置從拉力試驗裝置上取下，用33．1．1．4條力矩值的2倍力矩，繼續擰緊螺栓或壓緊螺母，然後拆開檢查，如引入裝置和各零件均未損壞(密封圈的變形除外)，則為合格。
33．2 鎧裝電纜和禁止導線引入裝置夾緊試驗
33．2．1 夾緊作用試驗
33．2．1．1 將規定最小外徑的鎧裝電纜或禁止導線穿入引入裝置，並用壓盤或壓緊螺母將鎧裝層緊固。
33．2．1．2 組裝的引入裝置固定在拉力試驗裝置上，逐漸擰緊壓盤的螺栓或壓緊螺母，並施拉力於電纜或導線的鎧裝層上，其拉力為80倍鎧裝層外徑(以mm為單位)的牛頓力，測定鎧裝層不發生位移時施加於螺栓或壓緊螺母的力矩值。
33．2．1．3 在33．2．1．2條狀態下，維持2min，如鎧裝層無位移，則為合格。
33．2．2 機械強度試驗
經33．2．1條夾緊作用試驗後的引入裝置，從拉力試驗裝置上取下，用33．2．1．2條測得力矩值的2倍力矩，繼續擰緊螺栓或螺母，然後拆開檢查，如引入裝置的各零件均未損壞，則為合格。
34 塑膠外殼絕緣電阻測定
按GB 1410對板狀試件測定表面電阻。測量電極的直徑為50±0．1mm。如果尺寸允許，也可對塑膠外殼本身測定表面電阻。
35 溫度試驗
35．1 試驗條件
a． 如無特殊規定，須按0．9～1．1倍額定電壓值確定試驗電壓；
b． 應在室內進行試驗，並排除大氣對流對試驗的影響；
c． 樣品處於各種不同位置分別測定溫度，以確定表面最高溫度。燈具須向上、向上傾斜45°、水平、向下傾斜45°、向下五種位置分別測定溫度；
d． 如規定樣品使用於某一位置時，則可只按此規定位置測溫；
e． 測溫元件及其導線的配置，應儘量避免影響設備的發熱特性。
35．2 電氣設備升溫速度不超過每小時2℃時，則認為升溫已趨穩定。
35．3 一般室溫下測得的溫度，須按產品檔案規定的最高環境溫度進行修正。
35．4 粉塵覆蓋溫度試驗
在電氣設備正常安裝狀態下，對預計可能堆積粉塵的外殼的表面附著厚5mm以上的滑石粉。當滑石粉難以附著時，可用油灰粉代替。
在35．1條規定的條件下，並在額定頻率和額定負載下進行試驗。
修正後的或在規定的最高環境溫度下測得的電氣設備各有關部件的溫升須不超過一般標準的規定，外殼最高表面溫度須符合表3的規定。
註：檢驗單位根據被試設備的最高表面溫度情況，可免作該項試驗。
35．5 熱穩定性試驗
35．5．1 塑膠外殼或外殼塑膠部件(絕緣套管除外)，塑膠密封墊等須進行熱穩定性試驗。
35．5．2 熱穩定性試驗包括耐熱試驗和耐寒試驗。試驗時，將樣品置入下列條件下的環境中進行，試驗後不得影響樣品的防塵性能。
a． 耐熱試驗
當Tu≤80℃時，試驗溫度取(Tu+20)℃，但不得低於80℃。相對濕度90%，28d。
當Tu>80℃時，試驗分兩個階段進行：
第一階段：試驗溫度取(95±2)℃，相對濕度90%，14d；
第二階段：試驗溫度取(Tu+20)℃，試驗時正常濕度14d。
式中：Tu——容許範圍內的最不利條件下使用時的最高工作溫度，℃。
b． 耐寒試驗
試驗溫度取[(T1－(5～10))℃，24h。
式中：T1——在容許範圍內的最不利條件下使用時的最低工作溫度，℃。
35．6 熱劇變試驗
35．6．1 燈具的透明件須進行熱劇變試驗。
35．6．2 將燈具置於最高環境溫度中，按第35章的規定通電，待燈具溫升穩定後，用一個直徑為1mm的專用噴嘴和電泵，將溫度為10±5℃的水噴射到透明件表面最高溫度處。
每個透明件僅作一次試驗，共試5個，以均不損壞為合格。
36 防塵試驗
外殼須按GB 4208進行防塵試驗。
第五篇 檢 驗
37 檢驗程式
37．1 各單位按本標準試製的電氣設備，均須送國家有關部門指定的檢驗單位按標準的規定進行檢驗。
37．2 對已取得“防爆合格證”的產品，其它廠生產時，仍須重新履行檢驗程式。
37．3 檢驗工作包括圖紙審查和樣品檢驗兩項內容。
37．4 圖紙審查須送下列資料：
a． 產品標準(或技術條件)；
b． 產品圖紙(須簽字完整，並裝訂成冊)；
以上資料各二份，審查合格後蓋章，一份存檢驗單位，一份存送檢單位。
c． 必要的計算資料與說明。
37．5 樣品檢驗須送下列樣品及資料：
37．5．1 提供符合合格圖紙的完整樣品，其數量應滿足試驗的需要。檢驗單位認為必要時，有權留存樣品；
37．5．2 產品使用維護說明書二份，審查合格後蓋章，一份存檢驗單位，一份存送檢單位；
37．5．3 提供檢驗需要的零、部件和必要的拆卸工具；
37．5．4 有關的試驗報告：
a． 電氣性能試驗報告，溫升(包括最高表面溫度)試驗報告；按本標準規定的其它有關試驗報告。
b． 防塵參數檢測記錄。
以上試驗報告和記錄各一份。
37．6 樣品檢驗合格後，由檢驗單位發給“防爆合格證”，其有效期為五年；合格證編號須在產品銘牌上標明。
37．7 取得“防爆合格證”的產品，若進行局部更改且涉及本標準的有關規定時，須將更改的圖紙和有關說明一式二份送原檢驗單位重新檢驗。若更改內容不涉及本標準有關規定時，應將更改的圖紙和說明送原檢驗單位備案。
37．8 採用新結構、新材料、新技術製造的電氣設備，經檢驗合格後，發給"32業試驗許可證”。取得“工業試驗許可證”的產品須經工業試驗(按規定的時間、地點和台數進行)，並鑑定合格，由原檢驗單位根據所提供的鑑定資料，主持鑑定部門的意見、本標準和專業標準的有關規定，發給“防爆合格證”後，方可投入生產。
37．9 檢驗單位有權對已發給“防爆合格證”的產品進行複查，如發現與原檢驗的產品質量不符且影響防爆性能時，應向製造單位提出意見，必要時撤銷原發的“防爆合格證”。
第六篇 標 志
38 標誌
38．1 電氣設備外殼的明顯處，須設定清晰的永久性凸紋標誌“Ex”。
小型電氣設備可採用標誌牌鉚在或焊在外殼上，也可採用凹紋標誌。
38．2 電氣設備外殼的明顯處，須設定銘牌，並可靠固定。
銘牌須包括下列主要內容：
a． 銘牌的右上方有明顯的標誌“Ex”；
b． 防爆標誌：順次標明粉塵防爆代號DIP、外殼類別DT(DP)和溫度組別T 11(T 12、T 13)。
如：採用DT型塵密外殼，點燃溫度為T 13組的粉塵防爆電氣設備，其標誌為DIP DT T13；
c． 防爆合格證的編號(為保證安全而指明在規定條件下使用者，須在編號之後加符號“X”)；
d． 其它需要標出的特殊條件(凡標準指出必須註明的內容，均為應標出的特殊條件)；
e． 產品出廠日期或產品編號。
38．3 銘牌、警告牌須用青銅、黃銅或不鏽鋼製成，其厚度應不小於1mm，但儀器儀表的銘牌、警告牌的厚度可不小於0．5mm。特殊情況，製造廠應與檢驗單位商定。
附錄A
爆炸性和可燃性粉塵特性表
（參考件）
| 粉塵種類 | 粉塵名稱 | 溫度組別 | 高溫表面堆積粉塵層(5mm)的點燃溫度℃ | 粉塵雲的點燃溫度℃ | 爆炸下限濃度g/m | 粉塵平均粒徑μm | 危險性質 |
| 金屬 | 鋁（表面處理 | T11 | 320 | 590 | 37～50 | 10～15 | 爆 |
| 鋁（含脂） | T12 | 230 | 400 | 37～50 | 10～20 | 爆 | |
| 鐵 | 240 | 400 | 153～204 | 100～150 | 可、導 | ||
| 鎂 | T11 | 340 | 470 | 44～59 | 5～10 | 爆 | |
| 紅磷 | 305 | 360 | 48～64 | 30～50 | 可 | ||
| 碳黑 | T12 | 535 | >690 | 36～45 | 10～20 | 可、導 | |
| 鈦 | T11 | 290 | 375 | － | － | 可、導 | |
| 鋅 | 430 | 530 | 212～284 | 10～15 | 可、導 | ||
| 電石 | 325 | 555 | － | <200 | 可 | ||
| 鈣矽鋁合金（8%鈣－30%矽－55%鋁） | 290 | 465 | － | － | 可、導 | ||
| 矽鐵合金（45%矽） | >450 | 640 | － | － | 可、導 | ||
| 黃鐵礦 | 445 | 555 | － | <90 | 可、導 | ||
| 鋯石 | 305 | 360 | 92～123 | 5～10 | 可、導 | ||
| 化學 | 硬酯酸鋅 | T11 | 熔融 | 315 | － | 8～15 | 可 |
| 萘 | 熔融 | 575 | 28～38 | 30～100 | 可 | ||
| 蒽 | 熔融升華 | 505 | 29～39 | 40～50 | 可 | ||
| 己二酸 | 熔融 | 580 | 65～90 | － | 可 | ||
| 苯二（甲）酸 | 熔融 | 650 | 61～83 | 80～100 | 可 | ||
| 無水苯二（甲）酸（粗製品） | 熔融 | 605 | 52～71 | － | 可 | ||
| 苯二甲酸腈 | 熔融 | >700 | 37～50 | － | 可 | ||
| 藥品 | 無水馬來酸（粗製品） | T11 | 熔融 | 500 | 82～113 | － | 可 |
| 醋酸鈉酯 | 熔融 | 520 | 51～70 | 5～8 | 可 | ||
| 結晶紫 | 熔融 | 475 | 46～70 | 15～30 | 可 | ||
| 四硝基咔唑 | 熔融 | 395 | 92～129 | － | 可 | ||
| 二硝基甲酚 | 熔融 | 340 | － | 40～60 | 可 | ||
| 阿斯匹林 | 熔融 | 405 | 31～41 | 60 | 可 | ||
| 肥皂粉 | 熔融 | 575 | － | 80～100 | 可 | ||
| 青色染料 | 350 | 465 | － | 300～500 | 可 | ||
| 萘酚染料 | 395 | 415 | 133～184 | － | 可 | ||
| 合成樹脂 | 聚乙烯 | T11 | 熔融 | 410 | 26～35 | 30～50 | 可 |
| 聚丙烯 | 熔融 | 430 | 25～35 | － | 可 | ||
| 聚苯乙烯 | 熔融 | 475 | 27～37 | 40～60 | 可 | ||
| 苯乙烯（70%）丁二烯（30%）粉狀聚合物 | 熔融 | 420 | 27～37 | － | 可 | ||
| 聚乙烯醇 | 熔融 | 450 | 42～55 | 5～10 | 可 | ||
| 聚丙烯腈 | 熔融炭化 | 505 | 35～55 | 5～7 | 可 | ||
| 聚氨酯（類） | 熔融 | 425 | 46～63 | 50～100 | 可 | ||
| 聚乙烯四酞 | 熔融 | 480 | 52～71 | <200 | 可 | ||
| 聚乙烯氮戊環酮 | 熔融 | 465 | 42～58 | 10～15 | 可 | ||
| 聚氯乙稀 | 熔融炭化 | 595 | 63～86 | 4～5 | 可 | ||
| 氯乙烯（70%）、苯乙烯（30%）粉狀聚合物 | 熔融炭化 | 520 | 44～60 | 30～40 | 可 | ||
| 酚醛樹脂（酚醛清漆） | 熔融炭化 | 520 | 36～49 | 10～20 | 可 | ||
| 有機玻璃粉 | 熔融碳化 | 485 | － | － | 可 | ||
| 天然樹脂 | 骨膠（蟲膠） | T11 | 沸騰 | 475 | － | 20～50 | 可 |
| 硬質橡膠 | 沸騰 | 360 | 36～49 | 20～30 | 可 | ||
| 軟質橡膠 | 沸騰 | 425 | － | 80～100 | 可 | ||
| 天然樹脂 | 熔融 | 370 | 38～52 | 20～30 | 可 | ||
| 鈷耙樹脂 | 熔融 | 330 | 30～41 | 20～50 | 可 | ||
| 松香 | 熔融 | 325 | － | 50～80 | 可 | ||
| 瀝青、蠟類 | 硬蠟 | T11 | 熔融 | 400 | 26～36 | 30～50 | 可 |
| 繞組瀝青 | 熔融 | 620 | － | 50～80 | 可 | ||
| 硬瀝青 | 熔融 | 620 | － | 50～150 | 可 | ||
| 煤焦油瀝青 | 熔融 | 580 | － | － | 可 | ||
| 農產物 | 裸麥粉 | T11 | 325 | 415 | 67～93 | 30～50 | 可 |
| 裸麥穀物粉（未處理） | 305 | 430 | 50～100 | 可 | |||
| 裸麥篩落粉（粉碎品） | 305 | 415 | 30～40 | 可 | |||
| 小麥粉 | 碳化 | 410 | 20～40 | 可 | |||
| 小麥穀物粉 | 290 | 420 | 15～30 | 可 | |||
| 小麥篩落粉（粉碎品） | 290 | 410 | 3～5 | 可 | |||
| 烏麥、大麥谷物粉 | T12 | 270 | 440 | 50～150 | 可 | ||
| 篩米粉 | 270 | 420 | 50～100 | 可 | |||
| 玉米澱粉 | 碳化 | 410 | 2～30 | 可 | |||
| 馬鈴薯澱粉 | 炭化 | 430 | 60～80 | 可 | |||
| 布丁粉 | 炭化 | 395 | 10～20 | 可 | |||
| 糊精粉 | 炭化 | 400 | 71～99 | 20～30 | 可 | ||
| 砂糖粉 | 熔融 | 360 | 77～107 | 20～40 | 可 | ||
| 乳糖 | 熔融 | 450 | 83～115 | ||||
| 纖維、魚粉 | 可可子粉（脫脂品） | T12 | 245 | 460 | 30～40 | 可 | |
| 咖啡粉（精製品） | T11 | 收縮 | 600 | 40～80 | 可 | ||
| 畢爾（啤酒）麥芽粉 | 285 | 405 | 100～150 | 可 | |||
| 紫苜蓿 | 280 | 480 | 200～500 | 可 | |||
| 亞麻粨粉 | 285 | 470 | － | 可 | |||
| 菜種渣粉 | 炭化 | 465 | 400～600 | 可 | |||
| 魚粉 | 炭化 | 485 | 80～100 | 可 | |||
| 菸草纖維 | 290 | 485 | 50～100 | 可 | |||
| 棉纖維 | 385 | － | － | 可 | |||
| 人造短纖維 | 305 | － | － | 可 | |||
| 亞硫酸鹽纖維 | 380 | － | － | 可 | |||
| 木質纖維 | T12 | 250 | 445 | 40～80 | 可 | ||
| 紙纖維 | T11 | 360 | － | － | 可 | ||
| 椰子粉 | 280 | 450 | 100～200 | 可 | |||
| 軟木粉 | 325 | 460 | 44～59 | 30～40 | 可 | ||
| 針葉樹（松）粉 | 325 | 440 | 70～150 | 可 | |||
| 硬木（丁鈉橡膠）粉 | 315 | 420 | 70～100 | 可 | |||
| 燃料 | 泥煤粉（堆積） | T12 | 260 | 450 | － | 60～90 | 可、導 |
| 褐煤粉（生褐煤） | 260 | － | 49～68 | 2～3 | 可 | ||
| 褐煤粉（火車焦用） | 230 | 485 | － | 3～5 | 可、導 | ||
| 有煙煤粉 | 235 | 595 | 41～57 | 5～10 | 可、導 | ||
| 瓦斯煤粉 | 225 | 580 | 35～48 | 5～10 | 可、導 | ||
| 焦炭用煤粉 | T11 | 280 | 610 | 33～45 | 5～10 | 可、導 | |
| 貧煤粉 | 285 | 680 | 34～45 | 5 |
