簡介
燒結機利用係數(productivity of sinteringmachine)是指單位時間內燒結機每1m 有效燒結面積上生產燒結礦的數量。它是表示燒結機生產率的指標，也標誌著燒結生產的強化程度。 加強設備管理和維護，降低漏風率，減少停機事故，無疑會增加燒結機產量，提高其利用係數 。
表示方法
有的國家的燒結機利用係數也常表示為：每平方米有效燒結面積每天的產量。此外，對於燒結面積一定的燒結機，其生產率也可以用台時產量表示，即一台燒結機每小時的產量。
在規定的燒結機上燒結規定的燒結料時，提高垂直燒結速度和作業率是增加燒結機利用係數的兩個基本途徑 。
垂直燒結速度
垂直燒結速度與通過料層的風量成近似正比關係，面通過風量又同料層的透氣性和風機的能力有直接關係。在風機已定情況下，增加料層透氣性加快垂直燒結速度就成為強化燒結生產提高利用係數的關鍵 。
提高燒結機利用係數的措施
1.加強對含鐵原料的管理
各大中型燒結廠都很重視原料的混勻工作，相繼建成了一大批現代化的混勻料場，對含鐵原料進行混勻，混勻料對於穩定燒結生產過程，提高燒結機利用係數有很大作用。
有的鋼鐵燒結廠沒有自己大型的礦山，燒結所用原料90%以上依靠外購，廠家多，成分雜，又因受原料場場地狹小的影響，燒結所用含鐵原料的混勻效果一度不理想。對燒結過程產生了不利影響。針對此情況，燒結廠從作業區抽人配合公司質檢人員對含鐵原料進行檢測。把化學成分相近的含鐵原料堆放在一起，對鐵料進行初步的混合，在使用的時侯，配料室對不同成分的含鐵原料分倉上料，配料室能夠同時使用3種成分差異較大的精礦。從而使原料的成分波動大大減少，穩定了燒結過程，提高了燒結機利用係數。
2.保證固體燃料的粒度和粒度組成
固體燃料的粒度大小對燒結過程影響很大，燒結生產實踐證明，固體燃料的粒度範圍應控制在小於3mm，當鐵精粉率較髙時，最好控制在3～0.5mm。粒度過大，燃燒速度慢，燒結帶變寬，燒結過程的料層透氣性變差，垂直燒結速度下降，燒結機利用係數降低；粒度過小，燃燒速度快，高溫區停留時間短，液相反應進行得不完全，燒結礦的強度變差，成品率下降，燒結機利用係數降低。
鋼鐵燒結廠為了保證固體燃料的粒度和粒度組成，一方面建立了嚴格的四輥車輥制度，保證設備在良好的狀態下運行。另一方面對人廠的焦粉進行嚴格的驗收，要求崗位人員對人廠焦粉一車ー檢査，一車簽票。對雜物多、含水量高的焦粉返料場大堆，經過處理後再使用。從而使焦粉的粒度合格率得到保證，小於3mm粒級含量保持在80%以上，為了避免“過粉碎”想像，要求小於3mm粒級級含量的上限為90%，從而使小於0.5mm粒級含量得以控制。對穩定燒結過程、提高燒結機利用係數起了重要作用。
3.保證生石灰消化完全，強化燒結過程
用生石灰作嫆劑，由於生石灰消化放熱，不僅可以提高混合料的料溫，還因為消化生：成的Ca(OH)，使混合料的濕容量提高，可明顯改善燒結料的透氣性，提高燒結機的利用係數。
鋼鐵燒結廠在生石灰的配加上採用電子皮帶稱計量，螺旋式生石灰消化器消化的工藝。但在使用的初期存在著生石灰消化不完全的現象，不僅對混合、制粒等工序造成不利影響，還對燒結礦的質量指標產生不利影響。為改善此情況，鋼鐵燒結廠對生石灰消化器進行了改造，將原來的螺旋葉片式輸送改造為槳式輸送，不僅提高了生石灰消化器的輸送能力和消化能力，還有效地避免了因生石灰消化器內進石塊而堵塞的現象。為進一步提高消化效果，還在生石灰消化器的後面加設了兩道外加水，對生石灰加強消化。生石灰的充分消化對穩定和強化燒結過程，提髙燒結機的利用係數起了很大的作用
4.強化制粒工藝，改善混合料透氣性
強化混合料的制粒工藝，減少混合料中小於3mm粒級的含量，增加3～8mm粒級級含量，特別是增加35mm粒級的含量，改善燒結料的粒度組成，使燒結料的粒度趨於均勻，對改善燒結料層的透氣性，提高燒結機利用係數具有重要意義。
鋼鐵燒結廠制粒機是冶金專利技術產品，規格為￠3.5×16m，設計混合時間為4.18min。為了提高制粒機的制粒效果，燒結廠對各種配比條件下的制粒效果進行認真地分析，總結出制粒機的理想傾斜角度，在制粒效果和制粒速度間找到最佳地“拐點”，對制粒機內的旋轉刮刀進行了技術改造，改善混合料在制粒機內部分布狀態，使混合料在制粒機內分布合理。同時對制粒機內的霧化噴嘴和制粒機襯板加強檢查和維護。
隨著制粒工藝的不斷改造和完善，鋼鐵燒結廠的混合料制粒效果得到了明顯改善，燒結機利用係數有了顯著提高。
5.提高返礦質量，保持適宜的返礦配比
返礦作為燒結礦篩分後的篩下產物，由於其粒度相對較大，在混合料制粒過程中，易成為成球的“核心”加上其具有疏鬆多孔的結構，可明顯改善燒結料的透氣性，加快燒結速度。同時，由於返礦中含有大量的低熔點化合物，在燒結過程中容易生成液相，能改善燒結礦強度，提高成品率。因此，在燒結混合料中配加一定數量的返礦，可提高燒結機利用係數，增加燒結礦產量。
返礦對燒結過程的強化作用與其好的質量和適宜的配加量是分不開的。生產實踐表明，良好的返礦粒度範圍應控制在0.5～5mm。粒度過大，燒結礦成品率降低；粒度過小，料層的透氣性變差。同時，應保持返礦碳含量和添加量的相對穩定，以減少其對燒結混合料水分和固定碳含量的影響。
鋼鐵燒結廠重視對返礦質量和數量的控制。通過對熱篩、冷篩和髙爐篩的及時、認真檢測，使返礦中大於5mm粒級的含量得到了有效的控制；狠抓燒結機爐前操作，堅持鋪平燒透的原則，在提高返礦質量的同時，相對穩定了直接參與循環的冷、熱返礦質量和數量。通過這些措施，使返礦的質量得到提高，數量相對穩定，既保持了返礦平衡，又穩定了燒結操作，從而提高了燒結機利用係數。
6.減少有害漏風，增加有效風
主抽風機是燒結生產的心臟，而提高有效風量對優質、高產、低耗具有重要的意義。在主抽風機抽風量定的條件下，為增加單位面積的抽風量，鋼鐵燒結廠在減少燒結機抽風系統漏風上下了很大功夫為了減少台車與滑道之間的漏風，一方面強調滑道潤滑，對滑道潤滑的油脂的質量進行嚴格的驗收，另方面對崗位潤滑操作的周期、劑量進行詳細的規定。同時對台車輪子的直徑和滑道的磨損情況進行密切的關注為了減少除塵卸灰閥處的漏風，燒結廠對除塵卸灰閥進行了技術改造，在卸灰閥卸灰處上30cm處安裝了料位指示裝置，當除塵灰排放到料斗下部30cm處時，通過料位指示裝置可知道除塵灰的餘量。從而避免了因除塵灰放的“過淨”，而產生的漏風現象。
通過這些措施，燒結機抽風系統漏風率明顯得到了控制，燒結機利用係數明顯提高，燒結機抽風系統改造的效果得到了充分發揮。
7.嚴格管理，加強工藝操作
提高燒結機利用係數，還必須認識管理工作的重要性。嚴格工藝操作制度、加強對工藝的監督、制定和實施嚴格的考核制度，獎罰分明、充分調動關鍵崗位操作人員的積極性等。
鋼鐵燒結廠為了提高燒結機利用係數，在不斷進行技術改造的同時，加強管理工作，精心制定了嚴格、切實可行的工藝操作制度，對焦粉粒度、熔劑粒度、原料水分、生石灰消化效果、混合料水分、混合料粒度組成、燒結機布料情況、料層厚度、機速、廢氣溫度、終點控制等工藝操作指標進行跟班檢測，嚴格考核，直接與崗位人員的獎金掛鈎。嚴格的管理、獎優罰劣的激勵制度，極大地調動了各崗操作人員的責任心和積極性，生產過程穩定，生產節奏合理，為燒結機利用係數的提高提供了保障 。
總結
1.提高燒結機利用係數應從加強制粒、控制粒度組成、提高生石灰消化效果、強化燒結過程、改善料層透氣性、增加有效風量等主要環節入手，逐一採取相應有效措施。
2.技術進步和嚴格管理對提高燒結機利用係數缺一不可 。
