濃縮棗汁的概括
濃縮栆汁的工藝
濃縮棗汁生產工藝
1工序： 原輔料驗收
由采供一部負責每年4月、6月、7月份分三次對原料產地進行普查，4月份采土樣，6月份、7月份采紅棗樣由化驗室進行檢驗農藥殘留，采供部根據供貨數量以及化驗室檢驗結果評定合格供應商。合格供應商應具備"農藥殘留普查合格證明".原料果進廠時，司磅員檢查每車原料果的"農藥殘留普查合格證明",對無此證明的紅棗拒收，並做記錄。紅棗質檢員按照XXX/ISO C-GL-XXX-XXX 《紅棗收購程式》和XX/ISO C-XX-XXX-XXX《紅棗質檢辦法》對紅棗進行檢驗、將檢驗合格的紅棗收入果槽，不合格的紅棗實行出廠分揀至合格再行收購或拒收。
無菌袋、液袋或罐箱及酶製劑等輔料進廠後，采供二部及時委託技術質檢部進行檢驗，檢驗合格後允許入庫。包裝材料常溫貯存，使用時依照先進先出的原則；酶製劑存放在0~5℃的冷藏庫中，使用時依照先進先出的原則。清洗材料、消毒劑等輔料進廠後，采供二部及時委托質檢部進行檢驗，檢驗合格後入庫，分類存放並做明確的標識。
2工序：果槽
將驗收合格的紅棗按果槽號（1-5號）逐次輕卸入果槽，要求紅棗中無繩頭，包裝物等雜物，並做好各果槽紅棗貯量記錄。車間生產時，按照果槽進貨的先後順序，遵循先進先出的原則正確使用果糟中的紅棗。果槽及周邊環境衛生由裝卸工負責，每天必須沖冼，並保持全天干淨衛生，當班紅棗質檢負責落實。
3工序：一級輸送清洗
生產部一級坑工位揀選工根據紅棗進入果槽的順序，用一級坑循環水將紅棗從果槽輸送至一級坑處，在這個流通過程中使紅棗得到充分的浸泡、清洗，同時比重大的一些物質（泥沙、石塊、金屬等）沉入沉降坑中，經過隔柵，將水和紅棗分離，紅棗進入二級輸送果道，水流入一級循環池，由泵繼續打入果槽循環輸送紅棗。在一級坑隔柵處用自來水/軟水對紅棗進行噴淋清洗。一級坑的循環水每天開機時使用自來水，生產過程中二級坑多餘的循環水不斷的補充進入一級坑，一級坑多餘的循環水直接排放，保持一級坑循環水的乾淨衛生。
要求：
1、保證紅棗先進先出。
2、保證噴淋壓力3BAR,保證所有噴淋口暢通。
3、確保一級坑水不倒流入二級坑。
4、每天大清洗時徹底更換一次一級輸送清洗系統的水。
4工序：二級輸送清洗
用二級坑循環水將紅棗從二級輸送果道始端輸送至二級坑處，在這個流通過程中使紅棗得到充分的浸泡、清洗，經過隔柵，將水和紅棗分離，紅棗進入一級提升工序，水流入二級坑循環池，由泵繼續打入二級輸送果道始端循環輸送紅棗。二級坑的循環水每天開機時使用自來水，生產過程中，根據二級循環水池的水位，將處理過的軟化水不斷的補二級循環水池，二級循環水池多餘的循環水進入一級坑，保持二級坑循環水的乾淨衛生。
5工序：一級提升
用一級螺旋提升機將紅棗提升至揀選台。通過調節提升機變速箱調節原料進料量，以保證生產需要。
6工序：揀選
在揀選台上隨著紅棗的滾動將霉爛果變質果、雜質揀選挑出，此工序保證揀選之後爛果率控制在2%以下，選果台上的紅棗成單層擺放，每個選果台保證每平方米1人以上選果人員。揀選班長每2小時監測爛果率，並做記錄。揀選後的原料果進入三級輸送清洗工序。
7工序：爛果輸送
將揀選台撿出的爛紅棗等雜質用螺旋提升機輸送出車間，作為非食品用。
8工序：浮洗
在這個流通過程中使紅棗在浮洗機中隨水流動翻轉，得以充分的浸泡、清洗後，紅棗進入消毒池。
9工序：二級提升
在浮洗機末端，用提升機將原料果輸送到滾槓輸送機，清洗水用泵打回浮洗機繼續循環，同時將清洗水與原料果分離。
10工序：消毒
在消毒池中，使用消毒劑（一般是二氧化氯）主要殺死紅棗表面的耐酸耐熱菌和一些微生物。
11工序：滾槓噴淋清洗
原料果在滾槓輸送機上用高壓噴淋水沖洗。
12工序：三級提升
用三級提升機將紅棗提升至破碎機。
13工序：破碎
將清洗乾淨的紅棗用布赫破碎機破碎為4-6mm（依紅棗成熟度調整破碎粒度，前期果硬度大，破碎粒度小，儲存果糖化，破碎粒度大）的果漿，要求分前、中、後三期更換破碎機篩網，分別用小、中、大篩網。根據紅棗的成熟度決定是否添加果漿酶及其加量或臨時工藝通知單。果漿用泵通過不鏽鋼管道輸送進入果漿加熱器。
14工序：果漿加熱
果漿經過果漿加熱器，使果漿的溫度升溫到20-35度，以利於果漿酶分解和壓榨，提高出汁率。果漿加熱器的使用根據果漿的溫度而定。
15工序：果漿暫存
果漿在加熱、加酶後用泵經管道打入果漿罐中，保留一定時間使果漿充分酶化，提高出汁率。果漿罐為2個，一個罐中果漿進行酶解，另一個保證正常生產，酶化時間必須大於30分鐘。
16工序：壓榨
使用布赫HP5005i榨機對破碎後的果漿進行壓榨，壓榨後果汁進入一級過濾工序，果渣在本機內進行加水萃取並進行二級壓榨。
BUCHER:一榨： 充填量：8-11噸/h
壓榨時間：50-60min
出汁率：80-85%
二榨： 加水量：果渣∶軟水=1∶1
酶解時間 :大於30分鐘
設定出汁率：>50%
壓榨時間：30-40分鐘
17工序：一級過濾
將壓榨出的果汁通過旋轉過濾篩除去較大顆粒的非水溶性果肉、果渣，透過的果汁進入第一次巴氏滅菌工序，每天清洗時肉眼目視檢查一次一級過濾篩網的完整性，並做記錄。
18工序：果渣排放
二級壓榨後的果渣由螺旋輸送器送出車間，連續排放，運出工廠作為非食品用途（飼料等）.
19工序：生汁暫存
經過一級過濾的生汁用泵輸送至生汁暫存罐（2個生汁罐，一個保證正常生產，一個清洗備用）.
20工序：前巴氏殺菌
果汁在98±2℃（或根據臨時工藝通知單執行）的巴氏滅菌裝置中維持30秒殺滅細菌（但不能殺死芽孢）、使紅棗中固有的酶失活，使紅棗中含有的澱粉糊化，前巴氏殺菌後的果汁經管道進入冷卻板片迅速降溫至50-53℃後由管道送至酶解澄清罐。
21工序：酶解澄清
果汁在果膠酶和澱粉酶的作用下，使果汁中的果膠和澱粉分解成可溶性的小分子物質（防止果汁出現沉澱和渾濁）.酶的濃度、酶化溫度和時間因紅棗品質不同而不同，一般情況下，酶化溫度和時間分別為50-53℃和90分鐘，酶解後的果汁用泵通過二級過濾裝置輸送至超濾循環罐。
要求（或執行臨時工藝通知單要求）:
（1）溫度：50-53℃；
（2）酶解時間：90min
（3）加酶時間：當酶解罐液位達到攪拌器軸位時開始加酶；
（4）總工辦根據紅棗原料情況及實驗結果向生產部、技術質檢部開出酶解工藝單；
（5）生產部澄清工位操作工根據工藝通知單要求進行加酶，滿罐後通知化驗員罐滿時間。
（6）滿罐後70分鐘，化驗員取樣檢測果膠、澱粉，如有異常立即通知生產部澄清工位操作工並報當班品控員。
（7）生產部澄清工位操作工接到化驗室通知後方可進行下一步操作。
22工序：二級過濾
二級過濾裝置是安裝在酶解罐至超濾循環罐之間管道上，孔徑為1.5mm左右的過濾器，除去可能的果肉大顆粒或其他雜質，每天清洗超濾時肉眼目視檢查、清洗一次該過濾器的完整性，並做記錄。
23工序：超濾
超濾膜的孔徑為0.02?m,經過超濾除去果汁中水不溶性物質和分子大於0.02?m的物質（包括微生物）以及可能存在的金屬碎屑等雜質。超濾後的果汁用泵經管道輸送至清汁暫存罐。
要求：
（1） 50℃<循環罐濁汁溫度<53℃；
（2）超濾濁汁糖度小於18BRIX;
（3）正常生產時，T4罐液位>60%;
（4）固形物含量<30℅；固形物含量>30℅時，開始加軟水提糖。超濾操作工每班向化驗室送樣一次，檢測固形物含量；
（5）提糖糖度<5Brix;
（6）超濾清汁濁度<0.4NTU.如果指標不符合，超濾進行循環直至指標合格後方可出料。
（7）UF入口壓力3.2-5.5bar;出口壓力0.9-1.6bar;
（8）20℅<清汁暫存罐液位<70℅；
（9）清汁暫存罐中清汁存放時間不超過1小時，如超過1小時，理化化驗員對指標進行檢測，如果不合格重新過濾。
（10）超濾開啟後通知化驗員取樣檢測清汁指標，化驗員每2h檢測一次超濾出口果汁的理化指標。
24工序：提糖
當超濾循環液中固形物含量達到30%後，應向超濾循環液中加入軟水，將循環液中的糖份浸提至<5BX以下。浸提出果汁用泵經管道輸送至樹脂吸附工序，截留的固形物直接排放。
25工序：固形物排放
超濾提糖結束後，按下自動排渣鍵，截留的固形物從循環系統中排放。
26工序：吸附
通過樹脂吸附除去果汁中的單寧、酚類物質後，將果汁用泵輸送至四級過濾工序。
脫色樹脂要求：（1）吸附柱3套，1套吸附柱運行，一套再生，1套備用。
（2）吸附終點清汁指標：色值>65%;
脫酸樹脂吸附要求：兩組樹脂，一組運行，一組再生。
吸附終點清汁指標：
酸度：<0.04%
顏色：水白色
27工序：四級過濾
經過樹脂吸附後的果汁使用50um的金屬過濾器除去可能的樹脂顆粒或其他雜質，透過的果汁用泵經管道輸送至蒸發濃縮工序。每周大清洗時，打開過濾器肉眼目視檢查一次四級過濾器的完整性，並做記錄。
28工序：蒸發濃縮
採用10TGEA四效六段降膜蒸發裝置，將果汁中的水份進行蒸發分離，冷凝水（即軟水）作為紅棗清洗用水或二榨萃取用水、超濾提糖用水，使果汁濃縮，糖度由9~18BX濃縮至70.3±0.2BRIX.
要求：
（1）四效降膜蒸發器：
一效溫度：96℃
二效溫度：85℃
三效溫度：74℃
四效溫度：55℃
（2）濃縮後的果汁在冷卻板片中經冷卻循環水和冰水迅速降溫至25℃以下。
（3）理化化驗員每4h對四效出口果汁檢測糖度、酸度、色值、濁度、透光率等指標，並目測果汁顏色。微生物室化驗員每12小時檢測一次出口濃汁的TAB指標。
（4）糖度：四效出口糖度控制在70.3±0.2Brix
（5）四效出口濁度≤2NTU;
（6）軟水降溫至50-53℃，進入軟水罐。
29工序：濃汁暫存
經過降溫的產品用泵輸送至批次罐中暫存，當液位達到攪拌器時開始攪拌，果汁邊進邊攪拌，罐滿後攪拌均勻，將攪拌均勻的果汁做為一個批次，用泵經管道輸送至紙板過濾系統。當果汁需要儲藏時進入降溫工序。
要求：
（1）批次罐開攪拌器之後每4小時生產部送樣，化驗室檢測濃縮汁糖度、色值、濁度指標。
（2）批次罐滿罐後化驗員按照內控指標進行檢測，微生物化驗員每罐檢測耐酸耐熱菌指標。
（3）中心化驗室化驗員每天抽測一次批次罐果汁的甲胺磷、棒麴黴毒素、富馬酸、乳酸；
30工序：降溫
當濃縮汁需要儲藏時，將以上降溫至25℃左右的果汁通過熱交換器再次降溫至5-10℃左右後，用泵經管道輸送至貯存罐中。
31工序：冷藏
將進入貯存罐中的產品，在5℃以下的冷庫中冷藏。需要灌裝時將果汁用泵經管道輸送至批次罐。
32工序：第二次巴氏殺菌
將進入第二次巴氏滅菌裝置中的果汁，在96±2℃（或執行臨時工藝通知單的要求）的溫度下，維持6秒以上（通過控制泵速，泵速控制在≤1500r/h）以殺滅細菌，大腸菌群，致病菌。在此步驟致病菌的消減可達到5-log消減。（但不能殺死芽孢）,滅菌後的果汁由管道送入冷卻裝置迅速降至20℃以下，由管道送至五級過濾工序。
33工序：五級過濾
五級過濾是一個安裝在管道上的300目的金屬管道過濾器，以截留可能的雜質，透過的果汁經管道進入無菌灌裝工序。每次清洗時肉眼目視檢查一次該過濾器的完整性，並做記錄。
34工序：無菌灌裝
該工序採用FBR無菌灌裝機，濃縮果汁經管道輸送至無菌灌裝機，利用灌裝機灌裝頭腔室溫度≥95℃的滅菌條件將果汁灌入無菌袋中（外圍為保護袋和鋼桶）,灌裝重量通過質量流量計來控制。
要求：
（1）下線產品溫度：≤25℃
（2）灌裝淨重量：鐵桶：275±0.5%kg
（3）批次數量規定：
脫色脫酸濃縮紅棗清汁每批次須灌裝144桶。
（4）包裝物：灌裝工位操作工負責在灌裝前對包裝物進行檢查，保證包裝物完整、乾淨、整潔、衛生。
（5）檢查果汁包裝物有無滲漏、污物、異物。
（6）按照化驗室要求灌裝樣品袋。
（7）灌裝工位操作工每批次必須抽查灌裝重量。
（8）成品庫管員抽查產品包裝外觀。
（9）抽查比例：2%N（N代表桶數）,抽查時必須包括第一桶和最後一桶。
35工序：貼標、鉛封
每桶灌裝滿後，用蘸有75%酒精的乾淨毛巾擦乾淨無菌袋錶面的水珠，操作工檢查合格後，摺疊好無菌袋和保護袋，蓋上桶蓋，對包裝進行鉛封。在鋼桶外壁的標識框內貼上標籤。
36工序：貯存
包裝好的產品貯存在≤5℃乾淨衛生的庫房，並在產品堆放點有明確的標識牌
37工序：出廠前檢查
產品出廠前由市場二部，目視檢查包裝物是否乾淨衛生、鐵桶桶體、桶蓋應平整、無掉漆、無破損、無銹跡、無碰痕、無污物；包裝有無破損、果汁滲漏，桶圈、鉛封齊全，標籤字跡清晰、位置端正等不合格情況。
38工序：發運
將檢查合格，鉛封、標籤完好的產品包裝裝車，運輸出廠。
生產用水濃縮紅棗清汁生產過程中使用的水源為自來水和井水，符合中華人民共和國飲用水衛生標準和其它國家的法律法規。清洗設備用純水，是由自來水和井水經過反滲透過濾後的水；軟水是紅棗原汁的蒸發冷凝水。軟水、純水均符合中華人民共和國飲用水衛生標準。
濃縮棗汁的用途
濃縮棗汁可用於開發棗味飲料、棗奶、紅棗啤酒、棗味醬油、棗醋等。
