概述
澆口可以理解成熔融塑膠通過澆注系統進入型腔的最後一道“門”，是連線分流道和型腔的進料通道。它具有兩個功能：第一，對塑膠熔體流入型腔起著控制作用；第二，當注塑壓力撤銷後，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑膠不會倒流。澆口類型的選擇取決於製品外觀的要求、尺寸和形狀的制約以及所使用的塑膠種類等因素。澆口形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在多數情況下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），其截面積與分流道的截面積之比約為0.03-0.09，截面形狀多為矩形或圓形，澆口台階長1-1.5mm左右。一般採用小澆口，因為它有以下優點：
第一，小澆口可以增加物料通過時的流速。小澆口兩端有較大的壓差，這樣可以降低熔融塑膠的表觀粘度，使充模容易。
第二，小澆口可以提高熔融塑膠的溫度，增加流動性。小澆口處的摩擦阻力大，熔融塑膠通過澆口時，一部分能量轉變為摩擦熱而升溫，這對提高薄壁塑件或帶有精細花紋的塑件質量很有好處。
第三，小澆口可以控制和縮短補料的時間，降低塑件的內應力，縮短模塑周期。在注射中，保壓階段一直要延續到澆口處凝結為止，小澆口凝結快，補料時間短，減小了大分子的凝結取向和凝結應變，大大減小了補料內應力。小澆口的適應封閉也能正確地控制補料時間，提高塑件的質量。
第四，小澆口可以平衡各型腔的進料速度。小澆口出阻力大得多，只有流道充滿並具有足夠的壓力後，各型腔才能以相近的時間充模，這樣可以改善各型腔進料速度的不平衡性。
第五，便於塑件修整。小澆口可以用手工快速切除。小澆口切除後的痕跡小，減少了修磨時間。但是，過小的澆口會大大增加流動阻力，延長充模時間，高黏度的熔融塑膠和剪下速率對表觀黏度影響小的熔融塑膠，不宜採用小澆口
澆口又稱進料口，它是分流道與型腔之間的狹小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑膠在進型腔時產生加速度，有利於迅速充滿型腔，成型後澆口塑膠先冷凝，以封閉型腔，防止熔融塑膠倒流，避免型腔壓力下降過快，以至在制品上產生縮孔或凹陷，成型後便於使澆注凝料與製品分離.
澆口形式及套用
（1）直接澆口，熔體從噴嘴直接通過澆口進入型腔，流程短，進料速度快，成型效果好。由於直澆口的截面一般較大，因此，壓力和熱量損失都較小，保壓補縮作用強。而且模具結構簡單，易於製造，成本較低。它的缺點是：直澆口的截面積大，將澆口去除較困難，且澆口去除後痕跡比較明顯，影響製品美觀。
（2）側澆口，又稱矩形澆口。它一般設在分型面上，從型腔外側進料。由於側澆口的尺寸一般都較小，所以截面形狀與壓力、熱量損失的關係均可忽略不計。側澆口形狀簡單，加工方便，尺寸容易準確控制，且易快速改變，適合於除聚碳酸脂(PC)外的所有塑膠材料。其缺點是製品表面有明顯的澆口瑕玭，需要人工切斷澆道。在成型時易產生流痕，不適合薄板形的透明製品，同時也不適合於細而長的桶形製品。
（3）點澆口，又稱針澆口。點澆口可套用於各種形式的製品，澆口附近的殘餘應力小，能自行拉斷澆口，可實現自動化生產，對於較大的製品可多點同時進膠，能夠縮短流程，減少因流動阻力而產生的變形現象發生，但注射壓力損失大，且其注射成型壓力要比直接澆口大一些，多數要採用三板模（又稱雙分型面）結構，模具結構較複雜，成型周期較長。
（4）潛伏澆口，又稱隧道澆口。
潛澆口可以加工到準確尺寸，形狀方面也沒有配合問題。在澆口脫模之時，可以自動從產品處切除，適合自動化生產。但建議PC、PMMA、SAN製品不宜採用。
（5）耳型澆口，又稱護耳澆口，翼狀澆口。適合於外觀面不允許有澆口痕跡的所有塑膠製品，可減少側澆口所產生的流痕。澆口黏附在成品的表面，須要特別小心去除澆口瑕玭。PVC、PU塑膠製品不宜採用此種方式。
澆口形式設計原則
（1）澆口應設定在成型製品厚壁處，使塑膠從厚壁流向薄壁處，以減少壓力的損失。塑膠熔體應以最短的路徑、最小的熱量和壓力損失，快速射入型腔，完成注塑。
（2）澆口應設定在制品最容易被清除的地方，且儘量不要影響外觀（如可能產生流痕）。
（3）澆口位置應使塑膠流入型腔時，能沿型腔平行方向均勻地流入，並有利於型腔的排氣。
（4）澆口位置設定應儘量避免熔接痕、流痕產生於製品的重要部位，降低製品的強度
（5）一模多穴時，澆口的尺寸和位置應根據澆口與主流道的距離和製品的大小來開設。
（6）澆口的設定應避免塑膠直接衝擊薄弱的型芯、鑲件、行位等，防止製品發生變形。
（7）澆口的設定應考慮製品在橫方向和縱方向不同的收縮。熔體從各澆口進入型腔的溫度和壓力應相同，以保證各型腔中製品的收縮率相同。
（8）分流道的轉折處應以圓弧過渡，與澆口的連線處應加工成斜面，以利於熔體的流動。
