簡介
duī hàn
用電焊或氣焊法把金屬熔化，堆在工具或機器零件上的焊接法。通常用來修復磨損和崩裂部分。
英文 ：overlay welding
概述
套用
生產中採用的堆焊方法非常多，現將幾種堆焊方法的稀釋率和熔敷速率對比如 [表] 所示。
特點比較
堆焊方法 稀釋率（%） 熔敷速度（kg/h）
埋弧堆焊 單絲 30～60 4.5～11.3
多絲 15～25 11.3～27.2
串聯電弧 10～25 11.3～15.9
單帶極 10～20 12 ～ 36
多帶極 8～15 22 ～ 68
等離子弧堆焊自動送粉 5～15 0.5～6.8
手工送絲 5～15 0.5～3.6
自動送絲 5～15 0.5～3.6
雙熱絲 5～15 13～27
熔化極氣體保護電弧堆焊其中：自保護電弧堆焊 10～40 0.9～5.4
15～40 2.3～11.3
帶極電渣堆焊 10～14 15～75
從表3可看出，帶極堆焊有較高的熔敷速度，等離子弧堆焊有較低的稀釋率，在此基礎上，研究工作者進一步開發了既高效又低稀釋率的先進的帶極堆焊技術和等離子弧堆焊技術。
冷焊堆焊
冷焊堆焊技術是利用高頻電火花放電原理，對工件進行無熱堆焊，來修補金屬工件的表面缺陷與磨損，能保證工件的完好性；也可以利用其強化功能對工件進行強化處理，實現工件的耐磨性、耐熱性、耐蝕性等。
冷焊堆焊設備對金屬製品工件修補後不變形、不退火、溶接強度高、抗耐磨。可通過金相、拉伸及硬度測試，同時焊材與基體的冶金結合保證了焊接的牢固性。常用於精密鑄件的針孔、氣孔、毛刺、飛邊 、磕碰、劃傷、崩角、塌角 、砂眼、裂紋、磨損、內陷 、製造錯誤、製造缺陷、焊接缺陷的修復與機械錶面強化。
套用領域
模具製造
塑膠模表面的打毛，增加美感和使用壽命；頭盔塑膠模具分型面堆焊修復；鋁合金壓鑄模具分流錐表面強化；模具腔超差、磨損、劃傷等修復與強化。
塑膠橡膠
橡塑機械零部件修復，橡膠、塑膠件用的模具超差、磨損與修補。
航空航天
飛機發動機零部件、渦輪、渦輪軸修復或修補，火箭噴嘴表面強化修理，飛機外板部件修復，人造衛星外殼強化或修復，鈦合金件的局部滲碳強化，鐵基高溫合金件的局部滲碳強化，鎂合金的表面滲A1等防腐蝕塗層，鎂合金件局部缺陷堆焊修補，鎳基/鈷基高溫合金葉片工件局部堆焊修復，如：葉片葉冠阻尼面與葉尖的磨損和導葉的燒蝕等。
製造維修
汽車製造和維修工業中，用於凸輪、曲軸、活塞、汽缸、剎車盤，葉輪，輪轂，離合器、摩擦片、排氣閥等補差和修復，汽車體的表面焊道缺陷補平修正。
船舶電力
電曲軸、軸套、軸瓦、電氣元件、電阻器等修復，電氣鐵路機車輪與底線軌道連線片的焊接，電鍍廠導 電輥、金屬氧化處理銅鋁電極的製作焊接。
機械工業
修正超差工件和修復工具機導軌、各種軸、凸輪、水壓機、油壓機柱塞、氣缸壁、軸頸、軋輥、齒輪、皮帶輪、彈簧成形用的芯軸、塞規、環規、各類輥、桿、柱、鎖、軸承等。
鑄造工業
鐵、銅、鋁鑄件砂眼氣孔等缺陷的修補，鋁模型磨損修復。
電渣堆焊
產生背景
石油化工行業的加氫反應器、原流合成塔、煤液化反應器及核電站的厚壁壓力容器等內表面均需大面積堆焊耐高溫，抗氧及硫化氫等腐蝕的不鏽鋼襯裡。70年代，在該領域內，國內外大量採用了帶極埋弧堆焊（SAW）技術。帶極的寬度也從窄帶向60mm、90mm、120mm、150mm的寬頻方向發展。該技術在稀釋率和熔敷速度上比絲極埋弧焊有了長足的進步，但隨著壓力容器日趨大型化、高參數化，促使堆焊技術向更優質更高效的方向發展。70年代初，德國首先發明，後被日、美、前蘇聯等國進一步完善的帶極電渣堆焊技術由於它具有比帶極埋弧焊更高的生產效率、更低的稀釋率和良好的焊縫成形等優點,在國內外得到迅速發展和較普遍的套用。
內容關鍵
帶極電渣堆焊是利用導電熔渣的電阻熱熔化堆焊材料和母材的，除引現階段外，整個堆焊過程應設有電弧產生。為了獲得穩定的電渣堆焊過程，有以下幾個技術關鍵：
焊接電源
在電渣堆焊過程中，渣池的穩定性對堆焊質量影響極大，而電壓的波動又是影響渣池穩定性的最關鍵因素，故希望堆焊過程電壓波動最小，因此要求選用恆壓特性的直流電源。此外，電源應具有低電壓，大電流輸出、控制精度高、較強的補償網路電壓波動的能力和可靠的保護性能。電源的額定電流視所用頻寬而異，一般對60mm×0.5mm帶極，額定電流為1500A，90mm×0.5mm為2000A，120mm×0.5mm為25O0A。
焊劑
獲得穩定電渣過程的另一個必要條件是焊劑必須具有良好的導電性。一般電渣堆焊焊劑的電導率需達2～3Ω-1cm-1，為普通埋弧焊焊劑的4～5倍。國內外採用的電渣焊劑多為燒結型。焊劑電導率的大小，取決於焊劑組分中氯化物（NaF、CaF2、Na3AIF6等）的多少，當氯化物（質量分數）少於40%，堆焊過程為電弧過程，在40%～50%範圍大致是電弧、電渣聯合過程；當氯化物大於50%後，可形成全電渣過程。CaF2既是良好的導電材料又是主要的造渣劑，因此CaF2通常是電渣堆焊焊劑的主要成分。
除了導電性外，焊劑還需有良好的堆焊工藝性（脫渣、成形、潤濕性）及良好的冶金特性（合金元素燒損小，不利元素增量少），適宜的粒度（一般比埋弧焊焊劑粒度細）。滿足上述要求，已用於生產的焊劑種類很多，如有國外的FJ-1（日本）、EST122（德國）、Sandvik37S（美國）；國產的SJ15、SHD202等等。
磁控裝置
對於寬頻極（帶極寬度大於60mm）電渣堆焊，由於磁收縮效應，會使堆焊層產生咬邊，隨著帶極寬度增加，堆焊電流增大，咬邊現象越重，因此必須採用外加磁場的方法來防止咬邊的產生（磁控法）。如圖所示。同時必須合理布置磁極位置，選擇合理的激磁電流大小，外加磁場太強或太弱均會影響堆焊焊道的成形（圖2）。二個磁極的磁控電流應可分別調整。比如對於非預熱的平焊位置的工件，當帶極為60mm×0.5mm時，磁控裝置的南、北極控制電流分別為1.5A和3.5A；對於90mm×0.5mm的帶極則分別為3A和3.5A。
工藝參數
採用合理的堆焊工藝參數是保證電渣堆焊過程穩定，焊縫質量良好的有效手段。影響帶極電渣堆焊質量的工藝參數最主要的有焊接電壓、電流和焊接速度，其次還有乾伸長，焊劑層厚度，焊道間搭接量、焊接位置等。
① 精確控制焊接電壓對帶極電渣堆焊具有重要意義，當電壓太低，有帶極粘連母材的傾向。電壓太高，電弧現象明顯增加，熔池不穩定，飛濺也增大，推薦的焊接電壓可在20～30V之間優選。
② 焊接電流對帶極電渣堆焊質量影響也較大。焊接電流增加，焊道的熔深、熔寬、堆高均隨這增加，而稀釋率略有下降，但電流過大，飛濺會增加。不同寬度的帶極應選擇不同的焊接電流，比如對φ75mm×0.4mm的帶極，電流可在1000～1300A之間優選。
③ 隨著焊接速度的增加，焊道的熔寬和堆高減小，熔深和稀釋率增加，焊速過高，會使電弧發生率增加，為控制一定的稀釋率，保證堆焊層性能，焊接速度一般控制在15～17cm/min。
④ 帶級電渣堆焊時，母材傾角會影響稀釋率和焊道成形，一般推薦採用水平位置或稍帶坡度（1º～2º；）的上坡焊為宜。
⑤ 其他一些參數的推薦值為：帶極伸出長度為25～35mm，焊劑厚度25～35mm，焊道搭接量5～l0mm。
套用範圍
帶極電渣堆焊與帶極埋弧堆焊比有以下優點：
1）熔敷效率高，在中等電流下，比埋弧焊高50%；
2）熔深淺而均勻，母材稀釋率低，一般可控制在10%以下，比埋弧焊小一倍、單層堆焊即可滿足性能要求。
3）堆焊層成形良好，不易有夾渣等缺陷，表面質量優良，表面不平度小於0.5mm（埋弧堆焊時大於lmm）故表面無需機械加工，省料省時。
4）帶極中合金元素燒損和不利元素增量極少，堆焊層的塑性和韌性高於埋弧難焊。
5）由於接頭熔合區的碳擴散層窄，馬氏體頻寬度小，故接頭熔合區性能優於帶極埋弧堆焊。
正由於帶極電渣堆焊有上述優點，國內外在加氫控制反應器、煤氣工程熱壁交換爐、核電站設備中壓力容器的內表面大面積堆焊中均得到了廣泛套用。
由於電渣帶圾堆焊自身的一些特點，它也有定的套用範圍：
帶極電渣堆焊熱輸入較高，故一般用於堆焊50～200mm的厚壁工件，推薦適用的工件最小直徑和壁厚如表1所示。
表 1 推薦適用於帶極電渣堆焊的最小直徑和壁厚
電極尺寸最小基體厚度最小曲面直徑
外表面 內表面
60×0.5 40 250 450
90×0.5 80 500 900
修復套用
中國農業機械化科學研究院表面技術研究所汪瑞軍黃小鷗
內容概要
電力工業作為國民經濟的基礎產業，一直是國家發展的重點對象。本文採用電火花堆焊工藝成功修復汽輪機發電機轉子密封段軸徑磨損缺陷，並順利通過兩年半運行試驗。另外還完成汽輪機汽缸密封面修復、熱網循環主軸磨損面修復。到目前為止，採用該工藝已成功修復相關類型轉子近二十根，相關部件幾十件，獲得巨大經濟效益和社會效益。
關鍵字
電火花堆焊、電廠、磨損、修復
引言
電力工業作為國民經濟的基礎產業，一直是國家發展的重點對象。近二十年是中國電力發展史上發展最快，成就最大的時期。截止到1998年，中國電力裝機容量達到277 289MW，全年發電量達11 576億千瓦小時，全國大型火力發電廠（裝機容量1000MW以上）已達68家。
隨著電廠數量增加、單機容量和參數不斷提高，機組維護、修復也日趨複雜重要。作為汽輪機發電機組心臟部件——發電機轉子，其運行精度高，運轉速度快，製造成本高，一旦損壞，將直接導致整個機組輸出功率下降甚至癱瘓。曾採用熱噴塗、氬弧焊、貼片機、電刷鍍等多種工藝進行修復 ，但修復後的實際實用效果均不令人滿意。
本文採用中國農業機械化科學研究院表面工程技術研究所研製生產的DZ-1400型電火花堆焊設備（簡稱 ESD）對磨損的發電機轉子密封段軸徑現場修復，獲得滿意效果和成功經驗，現已完成近二十根磨損轉子軸徑的修復，其中修復後運行時間最長的已超過兩年半。實踐證明，電火花堆焊工藝在電厂部件的修復中發揮重要作用，產生出巨大經濟效益和社會效益。
軸徑磨損
0.125mm。一但軸徑磨損或拉傷，密封層中油壓難以維持均衡，氫氣就會泄露，軸徑與瓦間密封層被完全破壞，轉子的高速運轉受到阻礙，嚴重時可導致機組不能工作。圖1是轉子軸徑磨損後的示意圖3.電火花堆焊及相關工藝比較~為保證轉子高速運行和冷卻效果，轉子軸與瓦間由氫氣、油、水組成的三級密封層。運行中軸徑與軸瓦的間隙保持在0.075電火花堆焊工藝有別於焊接、噴塗或元素滲入等工藝。簡單地講，是介於它們中間的工藝，間有焊接等工藝的一些特點，又有熱輸入量小、焊層與母材冶金結合等獨特優點的工藝。在某些特殊要求套用上，電火花堆焊工藝彌補了其他工藝的不足（工作原理另文發表）。表1是電火花堆焊工藝與其他工藝比較。
試驗結果
⒊1 試樣的製備
50mm10mm根據轉子軸徑的通用材料，選擇35CrMoA作為試樣基體材料，尺寸為25mm6.0mm的因康鎳高合金棒作為堆焊電極，化學成分如 表2 堆焊電極成分。
⒊2堆焊電極材料的選擇是根據工廠要求：堆焊層硬度與基體一致，具有自潤滑、自磨光、抗氣蝕特性與高合金含量。
車削法電刷鍍貼片法電火花堆焊
優點
⒈ 加工精度高
⒈ 適合現場處理
⒉ 費用低
⒊ 保證原設計尺寸
⒈ 適合現場處理
⒉ 效率高
⒈ 現場施工
⒉ 周期短
⒊ 保證原尺寸
⒋ 結合強度高
⒌ 殘餘應力極小
缺點
⒈ 軸徑尺寸減小
⒉ 需要重新配瓦、零件互換性差。
⒊ 周期長、費用高、現場處理難度大
⒈ 結合強度低
⒉ 鍍層厚度有限
⒊銅鍍層耐磨性能差，且容易形成原電池腐蝕。
⒈貼片層間孔隙率高
⒉結合強度低——效率較低
表2 堆焊電極成分
Ni Cr Fe Mo Mn Si Other
70 14 4.5 --- 7.8 0.5 Bar
⒊2 試驗分析
用砂紙、銅絲刷清除試樣表面的氧化物，然後用丙酮溶液清洗試樣表面油污。將試樣基體與電火花堆焊機的地線緊固連線，在試樣表面堆焊，堆焊厚度為1mm。
3000），可知：′電火花堆焊後，用線切割方法獲得堆焊層截面，並製備金相試樣。圖5是堆焊層截面金相照片（
⑴堆焊層無氣孔、氧化物夾渣、裂紋等焊接缺陷。
⑵堆焊層、母材過渡層的晶粒細小，無長大傾向。
⑶堆焊層組織為極細小柱狀晶結構，證明該堆焊層具有良好的耐腐蝕、耐磨損性能。
︳堆焊層︱︱基體︱
基體的顯微硬度測定，可知堆焊層、熱影響區的平均硬度為HV220，這與基體硬度極其接近。T熱影響區Tm。這不僅證明電火花堆焊可得到與母材良好冶金結合的堆焊層，還顯示堆焊熱影響區極窄，焊接殘餘應力可忽略不計。圖6是堆焊層m圖5是堆焊層Ni、Cr元素的能譜分析，經測量，電火花堆焊的熱影響區厚度僅為10
⒊3 結果
m），堆焊層硬度與基體硬度相符。上述分析結果符合電站方面對電機轉子軸徑修復的要求。圖7、8是修復後的發電機轉子軸徑。m試驗證明，採用電火花堆焊工藝堆焊因康鎳合金，堆焊層與母材冶金結合，無焊接缺陷。焊後熱影響區極窄（當堆焊層達到1mm時，熱影響區僅為0.01
部件套用
近兩年，採用電火花沉積堆焊工藝成功解決電廠關鍵部件的修復及表面強化問題，如汽輪機汽缸密封面沖蝕修復，熱網循環泵主軸磨損面修復等。圖9、10分別是採用電火花堆焊工藝修復的工作照片。
結論
⒈ 電火花堆焊層與母材冶金結合，堆焊熱影響區極窄，殘餘應力可忽略不計。
⒉ 採用電火花堆焊工藝對電廠關鍵部件損壞進行修復，可線上操作，工藝簡單。補焊後加工量小，減少停機時間。
⒊ 電火花堆焊工藝在電廠具有廣泛的套用前景，蘊藏著巨大經濟效益和社會效益。
參考文獻
電力可靠性管理中心，全國大機組手冊[M]，1998，4
電站焊接技術展望[C]，中國電機工程學會建會六十周年學術報告論文專集
Williams A,D.,Humphries J.L.第十五屆國際熱噴塗大會（ITSC’98）論文精選
堆焊方法
遷安協興水泥廠採用手工電弧焊，堆焊雙輥破碎機輥面，取得了使用壽命達10個月，破碎熟料15萬噸的效果。堆焊要點如下：
⑴焊條的選用：要選用D－65、D－667和506焊條，堆焊前，按焊條使用說明，將焊條烘乾，放在保溫箱中備用。（使用506級別的焊接材料會造成嚴重的剝落。選用堆焊打底的材料應選用100S-G以上級別的焊接材料）
⑵輥面處理：輥面修復可分為局部直接補焊和整體清除後整體補焊兩種方法，也可以說是兩個過程。沿輥寬方向的不均勻磨損和花紋、硬質點的不均勻磨損以及輥面的整體磨損，可採取局部修複方法直接補焊；在經過5-6次直接補焊以後，由於母體反覆承受高擠壓應力作用，焊接微裂紋不斷擴展，磨輥表面會產生一定厚度的疲勞層，此時若再用耐磨修復焊條直接補焊，易產生層間脫落，故需對磨輥表面疲勞層徹底清理後再進行耐磨層堆焊。協興水泥廠對輥面的修復為整體清除後補焊。無論是直接補焊還是整體清除後補焊，磨輥的圓度誤差和兩輥直徑誤差都不能過大，否則會引起輥壓機水平振動和兩磨輥不均勻載荷加大。清理輥面疲勞層，可用碳弧氣刨進行清理，要將輥面的疲勞層刨淨，使輥子露出母材層。堆焊前，要按焊條使用說明，對焊條進行烘乾，對焊件預熱，焊後緩冷。
⑶要選用功率為10千伏安以上的直流或20千伏安以上的交流電焊機。使用直流焊機要反接（焊條接正極）。堆焊時，用交流焊機要求空載電壓≥70V，電流應掌握在200A左右。如空載電壓低於70V時，要加大電流，以焊條和母材充分溶合為準。焊道寬度和高度的比例以3:1為宜。這樣才真正和母材熔結牢固，形成所需的耐磨組織。
⑷堆焊次序及厚度：輥面預熱後，要先用506焊條堆焊1－3層，將輥找圓。然後均勻地堆焊數層D－667，達到應有厚度。D－667焊層堆焊完後，再堆焊一層D－65，堆焊厚度為3－5mm；D－65焊層堆焊後，再用D－65堆焊一層凌形花紋。（輥面磨損的產生，須同時具備粉碎物料所需的壓力和相對滑動兩個因素。壓力由物料性質所決定，通常難以改變。而通過輥面花紋形式來減少物在擠壓過程中與輥面的相對滑動，較容易些。國內早期使用的人字形花紋雖然能阻止物料的圓周滑動，但並未制約對物料在擠壓過程中的軸向滑動，尤其在擠壓顆粒較小的物料時，磨損更為嚴重。與此相比，採用凌形花紋且中間加硬質點的輥面，耐磨性為最好。）凌形花紋的邊長為4－5cm，焊道寬度為1cm左右，高度為4mm左右。各耐磨層的厚度要力求均勻一致，以使擠壓輥在使用過程中永遠保持圓形。
⑸堆焊時，要三班倒，歇人不歇馬，使焊件長時間地保持較高的溫度。
弧堆焊
原理
耐磨材料等離子弧堆焊技術是採用等離子弧堆焊方法，利用等離子弧的高溫，電流密度大的特點。將高硬度質顆粒均勻地釺鑲於堆焊層金屬中，而硬質顆粒不產生熔化或很少產生熔化.形成複合堆焊層.這種複合堆焊層是由兩種以上在巨觀上具有不同性質的異種材料組成.一種是在堆焊層中起主要耐磨作用的碳化物硬質顆粒，一般為鑄造碳化鎢，碳化鉻，碳化硼，燒結碳化鎢等.從原則上講各種碳化物，硼化物甚至硬度更高的金剛石都可以作為複合堆焊層的組成物.國內外工業上複合材料等離子弧堆焊套用焊接較多的硬質顆粒是鑄造碳化鎢，它是由共晶組成，硬度為250～300.堆焊層的另一種組成金屬是起"牯結"作用的基材金屬，也稱之為胎體金屬，它是堆焊層中的基體.一般認為，硬質顆粒與胎體金屬的結合是釺焊結合，堆焊層與母材的結合為冶金結合.
特點
採用等離子弧堆焊技術獲得的複合堆焊層質量穩定可靠.複合材料等離子弧堆焊技術的最新進展可使堆焊層達到無氣孔，裂紋及碳化物燒損，熔解等缺陷.碳化物顆粒在堆焊層中分布均勻.
耐磨材料堆焊層耐磨性高，在磨損嚴重的工況條件下，複合堆焊層的耐磨性表現尤為突出，可較通常的鐵，鈷，鎳基舍金表面保護層提高耐磨使用壽命幾倍甚至十幾倍.
具有較高的結合強度.由於堆焊層與被保護工件表面是冶金結合，因此可以滿足很高的強度要求.同熱噴塗獲得的複合耐磨保護層比較，堆焊層結合強度是熱噴塗層結合強度的3—8倍.
複合堆焊層能滿足一定的抗衝擊要求.例如，水泥生產設備的石灰石破碎機錘頭，由於在磨損過程中所受的衝擊力較大，一般採用高錳鋼材料，使用壽命較低，在表面堆焊高碳高鉻合金後，易造成堆焊層破碎剝離，若採用複合耐磨堆焊層可避免這種情況發生，並且耐磨性明顯提高.
可實現高教自動化生產，降低工人勞動強度,改善作業條件.提高勞動生產率.
