儲液器用途
它是由筒體(BODY)、進氣管(INLET PIPE)、出氣管(OUTLET PIPE)、濾網(SCREEN)等零部件組成,其工作原理如下:
儲液器是配裝在空調蒸發器和壓縮機吸氣管部位,是防止液體製冷劑流入壓縮機而產生液擊的保護部件。
在空調系統運轉中,無法保證製冷劑能全部完全汽化;也就是從蒸發器出來的製冷劑會有液態的製冷劑進入儲液器內,由於沒有汽化的液體製冷劑因本身比氣體重,會直接落放儲液器筒底,汽化的製冷劑則由儲液器的出口進入壓縮機內,從而防止了壓縮機吸入液體製冷劑造成液擊。
儲液器部件在使用運轉中,為避免管路中的雜質直接進入壓縮機內,所以在儲液器進氣管到出氣管之間會安裝一濾網,防止了雜質進入壓縮機的可能。
壓縮機的長期運轉,其內部會有一定的潤滑機油隨汽化的製冷劑排出,通過管路會進入儲液器筒體內,由於焊接在儲液器筒體底部的出氣管有加工一“回油孔”,所以沉澱在筒體底部的潤滑機油通過壓縮機的吸力作力,又回儲液器的出氣管又進入壓縮機內,從而對壓縮機又起到潤滑保護作用。
工作條件:
適 用 介 質 | R22 | R407C | R410A |
最高工作壓力,MPa | 2.94 | 3.45 | 4.15 |
工 作 溫 度, ℃ | -30~+120 |
儲液器的組成
名稱 | 材料 | 備註 |
出氣管 | TP2M\TP2Y | 紫銅軟管\紫銅硬管 |
下筒體 | ST12\SPCC | 冷軋鋼板 |
出氣接管 | Q195 | 鋼管 |
固定板 | SPCC | 冷軋鋼板 |
上筒體 | ST12\SPCC | 冷軋鋼板 |
濾網組件 | 0Cr18Ni9+ SPCC | 不鏽鋼網絲+冷軋鋼板 |
進氣管 | TP2Y | 紫銅硬管 |
分析:
進氣管:進氣管材料為紫銅(TP2Y)與空調蒸發器端紫銅管連線的一種連線管。承受壓力相對較高。濾網組件:濾網的作用主要過濾,防止空調系統內部一些不溶解成分流入壓縮機內使壓縮機受損。網布採用不鏽鋼材料,網架採用SPCC深沖鋼板。上、下筒體:尺寸決定儲液容積,壁厚與直徑關聯,材料採用SPCC深沖鋼板。固定板:固定儲液器內部出氣管(接管),材料採用SPCC深沖鋼板。出氣管:材料為紫銅(TP2Y\TP2M)與壓縮機氣缸吸氣端紫銅管連線的一種連線管。承受壓力相對較低。
儲液器的要求
1.氣密性:4.15MPa下保壓5分鐘無泄漏;
2. 內部雜質含量:與製冷劑接觸表面的雜質含量不大於80mg/m
3.耐壓強度:在6.23MPa下無變形和滲漏;
4.破壞壓力:在9.35MPa下無滲漏或破裂;
5.晶粒度:焊接部位銅管平均晶粒度不大於0.15mm;
6.儲液器內部:不含氯離子、水份含量要求在10g/m以下;
7.隱含要求:滿足客戶再次焊接要求:銅管上無氧化、異物等、焊接處釺料熔點、滲透情況;外表滿足噴塗要求導電性能良好等。
固定
儲液器各部件間一般採用釺焊的連線方式固定。因為釺焊是採用液相溫度(熔點)比母材固相溫度低的金屬材料作為釺料,將零件和釺料加熱到釺料熔化,利用液態釺料潤濕母材,填充接頭間隙並與母材相互溶解和擴散而實現連線零件的方法。
釺焊的優點
a)、釺焊接頭平整光滑,外形美觀。
b)、釺焊加熱溫度較低,對母材組織和性能的影響較小。
c)、焊件變形較粘,尤其是採用均勻加熱(如爐中釺焊、自動火焰釺焊)的釺焊方法,焊件的變形可減小到程度,易保證焊件的尺寸要求。
d)、某些釺焊方法一次可焊成幾十條或成百條釺縫,生產率高。(鹽浴釺焊、自動火焰釺焊、爐中釺焊)
e)、可以實現異種金屬或合金、金屬與非金屬的連線。
缺點
a)、釺焊接頭強度比較低。
b)、耐熱能力比較差。
c)、裝配要求比較高。
工藝要求
1.間隙:上下筒體間過盈配合設計過盈量: 0.05~0.4mm(圓度誤差)
濾網和筒體間過盈配合設計過盈量:0.05~0.3mm(圓度誤差)
出氣接管和下筒體間過盈配合設計過盈量:0.15~0.3mm(圓度誤差)
消音板(固定板)與筒體間過盈配合設計過盈量:0.05~0.3mm(圓度誤差)
進氣管與上筒體翻孔間火焰焊接設計間隙:0.05~0.15mm
出氣管與出氣接管間火焰焊接設計間隙:0.15~0.25mm
2.釺料:上、下筒體、接管、固定板、濾網同種材料間釺料-紫銅BCu
上、下筒體、接管與進、出氣管異種材料間釺料-黃銅BCu60ZnSn-R
3.釺焊溫度:紫銅BCu熔點1083°,釺焊溫度1130°;黃銅BCu60ZnSn-R熔點897°,釺焊溫度950°
4.表面清潔度:酸洗或清洗、戴手套、防塵
5、釺劑:釺焊時使用溶劑,作用在於清除釺料和母材表面氧化膜,並保護焊件和液態釺料在釺焊過程中免於氧化,改善液態釺料對焊件的潤濕性。要求比釺料的熔點低50-100度。黃銅火焰焊用FZ-938E
儲液器用材料
1.銅管:T2 主要成分99.9%Cu,拉制銅管GB/T17791-1999 。銅熔點1083度、塑性、導電性、導熱性好;線膨脹係數900度19.3/10,加工工藝:電解銅-熔煉-銅錠-剝皮-擠壓-拉制
2.鋼板:SPCC、ST12、ST14、SPHC深沖鋼板,塑性大於28%,抗拉強度大於270MPa。熔點1400-1500度,線膨脹係數1000度以上17.6/10
3.鋼管:高頻焊管SPCC、Q195。加工工藝:鋼板-縱剪-卷形-高頻焊-去焊筋-整形
4.網布:不鏽鋼絲0Cr18Ni9, GB/T5330-2003,目數(25.4mm網孔數)。
質量問題剖析
發生區域 | 問題描述 | 原因 | 排除對策 |
拉伸 | 末道拉伸光亮圈不完整(無光亮圈) | 凸凹模間隙偏大;前道拉伸壓邊力偏大導致壁厚薄;本道壓邊力偏大;圓片過大;鋼板壁厚不均勻; | 凸模外徑加大或凹模內徑改小;前道拉伸壓邊力調小;本道壓邊力調小;圓片改小;更換鋼板; |
拉伸開裂 | 圓片有缺角或前道拉偏;凹模過渡圓角R偏小;鋼板塑性差;多道拉伸應力過大開裂或拉伸係數小;熱軋板前後道拉伸間隔時間長;潤滑不夠;前道或本道拉伸起皺; | 將圓片有缺角或前道拉偏產品挑出;凹模過渡圓角修成R9或以上; 3、更換鋼板; 4、多道拉伸中間退火或調整拉伸係數; 5、熱軋板前後道拉伸連續進行; 6、添加或更換潤滑油; 7、調整壓邊; | |
拉伸外表毛 | 潤滑不夠;凸凹模間隙偏小;壓邊不合理; | 1、添加潤滑油; 2、凸模外徑加大或凹模內徑改小; 3、調整壓邊; | |
沖翻開裂 | 沖孔毛刺大;翻邊係數偏小;翻邊模偏斜; | 1、沖孔間隙調小; 2、降低翻邊高度; 3、裝正翻邊模; | |
沖翻直段不直 | 翻邊過渡圓弧偏大;翻邊凹模內孔大;翻邊凸模過渡圓弧大 | 1、過渡圓弧改小或增加整形工序; 2、改小凹模內徑; | |
裝配 | 裝配歪斜 | 裝配模間隙大;上下模未導正; | 1、筒體外徑加嚴控制; 2、修正裝配模保證導正; |
釺焊 | 釺焊歪斜 | 上下筒體有效配合段短;裝配歪斜;釺焊上下筒體工裝墊放不平;上下筒體配合間隙大或材料不匹配;網帶運行抖動幅度大; | 1、有效配合長度6mm以上; 2、全檢保證裝配不歪斜; 3、製作工裝,避免“懸臂樑”; 4、上下筒體過盈配合、更換鋼板材料; 5、維修釺焊爐使網帶平穩運行; |
釺焊斷焊 | 筒體髒或防鏽劑影響;氨分解氣流量小; 3、裝配歪斜; 4、上下筒體配合段光亮帶不全; 5、上下筒體配合處橢圓大、尺寸超差; 材料不匹配;溫度低、網速快;焊環未緊貼焊縫或下筒體長擠掉焊環; | 1、重新清洗或酸洗; 2、分解氣調大使進料口外有火焰; 3、全檢保證裝配不歪斜 4、調整上下筒體拉伸使光亮帶完整; 5、保證尺寸; 6、更換材料; 7、調高矽碳棒功率,網速降低; 8、焊環套平、調整下筒體長度; | |
釺焊流焊 | 溫度高、網速慢;釺料未緊貼焊縫;釺料過多;筒體或接管毛,毛細管作用太強; | 1、調整參數; 2、釺料緊貼焊縫; 3、減少釺料長度或改小直徑; 4、控制表面粗造度; | |
釺焊筒體油污 | 冷卻段內壁髒;釺焊爐停用後新開啟使用; | 1、用清潔球清理冷卻段內壁; | |
火焰焊 | 濾網發綠 | 分解氣流量不夠;冷卻段水溫過高;出料去水平位置偏高; | 1、各區分解氣流量加大; 2、調節冷卻段進水壓力; 3、適量抬高進料口門高度; |
火焰焊焊料不填縫 | 溫度低,送絲太早;助焊劑少或未發揮;焊接部氧化或有異物; | 1、預熱時間加長、火焰溫度提高; 2、添加助焊劑或助焊劑罐加熱; 3、銼掉氧化層再焊; | |
流焊多 | 筒體高度不一致或底座定位高度不一致;火焰架晃動;送絲槍間隙大;溫度低,送絲太早;送絲位置不合理;送絲量過多;外倒角過大; | 1、嚴格控制筒體總長和底座定位高度一致; 2、鎖緊螺栓、調整導軌間隙; 3、更換送絲槍頭; 4、更改參數; 5、調整送絲位置; 6、減少送絲時間; 7、外倒角不倒角且適量加大內倒角; | |
焊縫開裂 | 冷卻速度過快;焊縫在液態狀態時兩母材間有相對運動;焊料的液態區間範圍廣有先後冷卻現象; | 1、焊縫呈固態後轉到冷卻去; 2、更換焊料; | |
焊接部位發黑 | 助焊劑少或未發揮;冷卻後再補焊品;預熱時間過長;添加膏狀釺劑過多; | 1、添加助焊劑或助焊劑罐加熱; 2、補焊品直接補焊不冷卻; 3、減短預熱時間; 4、不加或少量添加膏狀釺劑; | |
濾網發黑 | 1、氮氣流量太大; | 1、氮氣流量減小; | |
配管內部不亮 | 氮氣流量太小;冷卻管道未對正配管;充氮方式不合理; | 氮氣流量加大;冷卻管道正對配管且時間足夠;多孔到全面積充氮保護(充氮小孔斜) | |
焊料滲透不夠 | 間隙太小;加熱部位不合理;加熱時間短; | 增大間隙;加熱部位調整至筒體部;延長加熱時間或增加返絲時間; | |
焊接泄漏 | 虛焊、斷焊——加熱溫度低;焊料滲透不均勻——加熱火焰不均勻;焊縫開裂——見上;氣孔——母材或釺料髒;間隙過大; | 調整加熱位置和參數;火焰槍頭調整均勻布置;見上;去除髒污,筒體防塵;間隙減小; | |
出氣管中心距不良 | 焊接芯棒定位尺寸超差;底座內徑太大;套管時端面未貼牢;配管中心距加工不良; | 芯棒定位尺寸修理;間隙合理調整;套管時端面必須貼牢;全檢配管中心距尺寸; | |
配管歪斜 | 焊接芯棒定位長度偏短;底座內徑太大;無定位或夾緊裝置;未校正; | 進氣管焊接芯棒定位長度加長;底座內徑改小;增加定位或夾緊裝置;要求套管工校正; | |
水檢 | 水檢出氣管中心距不良 | 水檢壓力高;工裝調整不當;“O”形圈與出氣管間隙大; | 適當降低水檢壓力或採用快速夾頭;工裝調整;出氣管能插入即可; |
配管歪斜 | 工裝調整不當;產品未放平;“O”形圈與出氣管間隙大; | 工裝調整;產品放平;出氣管能插入即可; | |
儲液器進水 | 1、“O”形圈泄漏或掉出來; 2、產品排氣後仍浸在水中; 3、產品掉入水檢槽; 4、出氣管口朝上水帶入; | 更換“O”形圈;產品先從水槽取出後排氣;避免產品掉入水檢槽;出氣管口朝下; | |
包裝 | 產品外表生鏽 | 手汗;產品長期暴露在空氣中;周轉箱或工裝髒;產品周轉環境濕度大;筒體釺焊前已經生鏽;產品經多次加熱冷卻; | 戴防汗手套作業;加快流轉速度,控制在2小時以內;注意清潔;產品裝封閉袋周轉或關門關窗降低濕度;裝配前去銹後再裝配釺焊;避免補焊; |
產品內表生鏽 | 產品內部水氣殘留;產品長時間暴露在環境濕度大空氣中;產品經多次加熱冷卻; | 調節釺焊爐氣氛或增加抽真空;加快流轉速度,控制在2小時以內;避免補焊; |