oee[設備綜合效率]

OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。 長期的使用OEE工具，企業可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

定義

一般，每一個生產設備都有自己的最大理論產能，要實現這一產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然，實際生產中是不可能達到這一要求，由於許許多多的因素，車間設備存在著大量的失效: 例如，除去設備的故障、調整，以及設備的完全更換之外，當設備的表現非常低時,可能會影響生產率，產生次品，返工等。

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是Overall Equipment Effectiveness（設備綜合效率）的縮寫。它由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成 ，即：

OEE=可用率X 表現性 X質量指數

其中：
可用率=操作時間/計畫工作時間。
它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計畫生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。

表現性=理想周期時間 / （操作時間 / 總產量）=總產量 / （操作時間X理論生產速率）
表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量
質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般製造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。

採集方法

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的套用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯繫在一起時，便變得十分複雜，利用人工採集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據採集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE IMPACT是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據採集模組，可以輕鬆地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕鬆而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的套用，例如標緻汽車，雅詩藍黛化妝品 美國伊頓汽車零部件等。

作用

實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

套用範圍

1、機台設備的OEE（單個的設備）

·單個設備所對應的相同機種相同工序

·單個設備所對應的不同機種相同工序

·單個設備所對應的相同機種不同工序

2、非機台設備的OEE（一條生產線、一個工作站），以人為標準：

·相同機種相同工序；

·不同機種相同工序；

·相同機種不同工序。

3、整個工廠的綜合效率

作用

·方便領導巨觀查閱生產狀況和了解生產信息。

·使機台設備保持良好的正常運轉。

·使人力與機台設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

·可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

·可以針對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

·能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

效益

1、企業規劃：

·可以為企業規劃提供客觀科學的決策依據。

·可以為企業提供很多的增值意見和建議。

2、生產管理：

·能收集到生產線的實時數據，以便建立車間監控管理系統。

·能分析/跟蹤生產線設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產潛力。

·能分析/跟蹤生產線上的潛在風險和六大損失，以便降低生產成本、提高生產力。

·能為企業精益生產管理提供可視化的生產報告。

3、設備：降低設備故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。

4、員工：通過明確操作程式和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業績，從而提高生產效率。

5、工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產力。

6、質量：提高產品直通率（FTT），降低返修率，減少質量成本，

注意事項

·OEE要套用在一台機器上（可視為一台機器的生產線）而不能套用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義。

·OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品。

·OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間。

詳細解釋

OEE=可用率X 表現性 X質量指數。

其中：

可用率=操作時間 /計畫工作時間

它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計畫生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。

表現性=總產量/（操作時間/理想加工一單位產品的周期時間）=總產量 /（ 操作時間*理想生產速率）

表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般製造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關係：

六大損失類別	OEE 損失類別	事件原因	注釋
停機損失	有效率	刀具損壞、設備突發故障、原料短缺等	表示設備因為一些大的故障，或者突發事件所引起的停工。
換裝調試損失	有效率	改變工具、設備預熱等	因改換工具，生產線調試等準備工作而造成的損失，一般位於工位安排，生產布置這一階段
暫停機損失	表現性	不通暢的生產流、導軌阻塞清潔，檢查	一般指停工5分鐘以下，並不需要維護人員介入的停工
減速損失	表現性	低於設計產能運行、設備磨損、員工技術因素等	任何阻止設備達到設計產能的因素
啟動過程次品損失	質量指數	報廢、重工等	設備預熱，調節等生產正式運行之前產生的次品
生產過程次品損失	質量指數	報廢、重工等	生產穩定進行時產生的次品

表一 六大損失與OEE的關係

計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：

設某設備某天工作時間為8h, 班前計畫停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產品450件, 有20件廢品, 求這台設備的OEE。

根據上面可知：

計畫運行時間=8x60-15=465 (min)

實際運行時間=465-30-25=410 (min)

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產總量=450(件)

理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683

表現性=450/683=0.658(65.8%)

（另外解法：表現性=理想加工周期*生產數量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)）

質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4%

另一種OEE算法：

OEE=符合質量要求的產品/最大理論產量

此例中最大理論產量=（8*60-15）/0.6件=775件

符合質量要求產品=450-20=430件

OEE=430/775*100%=55.4%

OEE的作用

實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

採集方法

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的套用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯繫在一起時，便變得十分複雜，利用人工採集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據採集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE Toolkit 是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據採集模組，可以輕鬆地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕鬆而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的套用，例如波音飛機，通用電氣， 阿斯利康，道達爾石油等。

計算實例

設某設備某天工作時間為8H，班前計畫停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整35MIN，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

根據上面可知：

計畫運行時間=8*60-10=470（min） 實際運行時間=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表現性=400/405=0.98(98%) 質量指數=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表現性*質量指數=80% 在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際套用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

水平對比

國內外OEE水平對比

據國際TPM協會的數據，許多世界級企業在引入TPM模式後設備有效度（時間開動率）、性能開動率、產品合格品率分別達到90%和95%和99%，設備綜合效率因而達到85%，較前均有較大幅度的提高。

在鋼鐵界，處於世界領先地位的韓國、日本和中國的寶鋼，設備綜合效率水平分別處於何種水平，有關數據列舉如表1所示：

時間開動率A=(a-b-c-d)/a

運行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)

可利用率C=(a-c-d)/a，(a、b、c、d分別對應表格內日曆時間等數據)

由於無法得到在性能開動率和合格品率等方面更詳細的數據，僅用設備綜合效率的因子之一——時間開動率進行比較，寶鋼2003年處於低於80%的水平，而日韓企業已超過80%；如採用可利用率進行比較，日韓企業已超過85%，而寶鋼低於85%。通過寶鋼和韓國、日本鋼鐵企業的比較，寶鋼儘管設備裝備和技術均為世界一流水平，但在設備管理指標上還有很大的提升空間。