簡介
間歇式預發機（亦稱定量式預發機或加壓式預發機），主要是用來與全自動包裝成型機配套，通過提供 密度均勻無結塊現象的EPS預發料，以滿足包裝製品生產過程的成型條件要求。間歇式預發機分真空間歇預發機和普通間歇預發機。同規格情況下通常較連續式的體積大，送料、粉碎、風乾裝置功效也要求較好。
預發機發料筒前面設定振動式發泡程度感應控制器，可正確感知發泡粒的上升度，使預發珠粒的密度較為均勻，公差只有±0. 3kg/m3，這也是間歇式預發機區別於連續式預發機的一大特點。預發珠粒排出時，發料筒內部溫度變化很小，去除凝結水的發生及預發珠粒的結塊現象，因此可減少原料的含水率、節省熱能源。+這種間歇式預發機在操作上從加料、加熱、排出、送料到風乾各工序採用自動程式控制，調節既方便又準確。預發珠粒從下向上升高，當達到一定高度後，由光電管發出信號即可排出，動作準確、靈敏，當發泡壓力穩定時，密度幾乎保持一致，這對成型條件的正確選擇是重要的。
由於自動控制設備的逐步配套，機器可進行預備加熱，加熱到一定溫度後可以很方便地進入自動預發，如出現故障，可自動顯示。此類設備每次加入珠粒數量十分準確，機內溫度隨時顯示，進氣均勻，並設有空氣吹掃裝置；另外，此類設備帶有風乾、粉碎送料裝置，也較容易控制。加料裝置一般帶有抽風過濾裝置，粉料不易進入預發機，不易產生堵塞和結塊。對於發泡劑偏低（貯存時間較長）的原料珠粒和較輕的預發珠粒，也能達到較好的效果，這對於成本的降低及原料的適應性有好處。特別是考慮到環保的要求，目前一些廠家已推行使用低發泡劑含量的原料（約3 010），在此種情況下使用間歇式預發機，其生產效率較高。
結構特點
1．預發機簡體從底部進蒸汽預發，若在短時間內送大量蒸汽並且每次在室里注入蒸汽可在不同階段進行控制，這樣可以極大減少機器循環周期的時間，成品質量有極大提高，進料裝置中設定電子秤，可精確地計量每一次進料的原料重量，出料前由光電式水平料位感測器來嚴格控制預發珠粒的體積。通過對進料量和發泡料體積的度量來確定預發倍率，而蒸汽壓力和空氣壓力不直接影響預發倍率，從而使得預發倍率易於控制，並穩定可靠。
2．具有複合螺旋裝料輸送器和自動控制密度系統；在預發機底處可安裝一個帶有稱的預裝倉，可以準確地稱出用於第二次預發材料重量。螺桿形攪拌桿系統可調節攪拌速度，每一條桿的距離、長度和尾端的角度都經過精密計算，確保原料受熱均勻和減少結塊，攪拌器底部有橫掃桿，使原料不會停留在底盤過分受熱。並且每條攪拌桿都是獨立安裝，方便更換和清洗。攪拌器電機和軸承設在發泡筒外面，維修方便。
3．電子溫度控制提供穩定的蒸汽壓力，一般最理想的蒸汽壓力應調節在0.1～ 0.2MPa範圍。
4．備有空氣混合裝置，用於高密度發泡和兩個高低位料位感應器配合高低密度的生產。
5．進料和排料門邊都設有吹風小孔，清除殘留在門邊的原料，防止結塊。
6．震動篩網和馬達取代傳統的攪拌桿，減低機械動力造成原料損壞。粉碎用電機與篩子聯用。在卸料時篩子上、下擺動，將塊狀珠粒震碎成為分散的粒子，並將分散的粒子篩析。星形傳送裝置使原料分段傳送至料籠，減少原料本身和管道衝擊造成的損壞變形。
7．材料發泡曲線監測器可以及時調節工序控制的各參數，可以根據發泡材料的不同性能，設定密度。
預發程式
用間歇式預發機預發時，根據不同發泡倍率，每小時的生產效率不同。
1、預發 清除筒內雜物，關上清掃門，開攪拌電機，打開空氣閥和蒸汽閥。備好原料，按下輸送鈕。設定好進料量，將稱量開關置於自動位置，將計數器設定需要的次數，確認每一步設定的時間，等待料吸滿的信號。開風機和篩分機，將選擇按鈕置於自動，按下預熱鈕，預熱6min後，根據設定預發次數，預發機將自動重複預發過程。
2、預髮結束 當最後一次運行結束，剩在料斗內原料重量不足時，將開關撥至半自動，按下“剩餘預發”鈕，剩餘料會在比上一次過程短5s的時間內預發完成。這一開關只在前一操作結束50~ 300s內有效，超過這一範圍需用手動方式進行。在全自動模式下停機，以手動方式清掃筒內，將留在預發筒內的珠粒清除。關蒸汽和空氣總閥，切斷電源。
