鐵礦石中含三氧化二鋁(Al2O3)較高的礦石。
Al2O3在高爐冶煉時，全部進入爐渣。爐渣中Al2O3含量高時，便影響爐渣流動性和降低脫硫能力。當爐渣中Al2O3<10%時，爐渣熔點小於1400℃，而Al2O3>20%時，熔點就升高，爐渣變稠，高爐排渣不順。爐渣中Al2O3和SiO2的平衡極其重要，當SiO2/Al2O3=2.36時，爐渣流動性最好，此時Al2O3 15%，SiO2 35.4%。
按兩噸鐵礦石煉一噸生鐵計算，為使爐渣中Al2O3<15%，則要求鐵礦石中Al2O3<7.5%；過高時，則增加焦比和熔劑消耗。考慮焦炭和熔劑中含部分Al2O3，故當入爐鐵礦石中A12O3>5%時，就要研究礦石中所含Al2O3能否參與酸鹼度計算，能否直接入爐使用，或是否需要配礦以及選礦等問題。
高鋁鐵礦石工藝礦物學特徵
研究高鋁褐鐵礦石的工藝礦物學特性及其對鋁鐵分離的影響。研究結果表明，鐵礦物主要為針鐵礦和赤鐵礦；鋁的載體礦物主要是以微細顆粒集合體被針鐵礦包裹的三水鋁石和以類質同象存在於針鐵礦中的鋁；鋁矽酸鹽礦物呈分散狀或浸染狀與針鐵礦共生，鐵鋁賦存關係十分複雜。強磁選、磁化焙燒-磁選不能有效破壞礦石中鋁、鐵細粒嵌布和類質同象結構，鋁鐵分離效果不明顯；鈉鹽焙燒－浸出工藝能有效實現高鋁褐鐵礦的鋁鐵分離，當原礦全鐵含量為48.92%，Al2O3含量為8.16%，SiO2含量為4.24%時，可獲得全鐵品位為62.84%，Al2O3含量為2.33%，SiO2含量為0.45%的鐵精礦，鐵的回收率為98.56%。高鋁鐵礦石直接製備金屬鐵粉的方法
一種由高鋁鐵礦石直接製備金屬鐵粉的方法。本發明將鐵礦石破碎、磨礦後與添加劑混勻造球，乾球團進行煤基直接還原，還原產物經破碎、磨礦後，採用弱磁選分選，可獲得總鐵品位大於90%、鐵回收率大於90%、Al↓[2]O↓[3]含量1．0%左右和SiO↓[2]含量小於1%的金屬鐵粉，此金屬鐵粉可作為電爐煉鋼的原料。本發明適用於含鋁較高、採用物理方法難以分選的鐵礦石的鋁鐵分離；採用本發明，可實現由高鋁鐵礦石直接製備滿足電爐煉鋼要求的金屬鐵粉，工藝流程短，生產成本低，環境污染小，具有廣泛的套用前景。高鋁鐵礦石的冶煉技術
（1)、提高燒結礦中FeO含量。綜合入爐鐵礦石FeO含量大約在8%～10%，遠高於同行業內的水平，尤其是酸性燒結礦的FeO控制在12%～14%。燒結礦內FeO含量增高，雖然要提高燒結溫度，增加高爐燃料消耗，但能有效控制燒結礦的低溫還原粉化率。生產實踐表明，RDI每升高5%，燃料比上升1%，產量下降1.5%。因此，日鋼高爐考慮綜合指標，取得了非常好的效益。（2）、調節爐渣中氧化鎂(MgO)含量，控制爐渣中MgO:Al2O3=0.65～0.80，三元鹼度R3=1.50+0.05，四元鹼度R4=0.95+0.05，獲得合理渣相組成，改善爐渣流動性。同時，改善爐渣的脫硫能力。
（3）、提高鐵水物理熱。隨著渣中Al2O3含量的增加，爐渣的熔化溫度明顯上升，有利於高爐爐缸的蓄熱，操作時要保證鐵水物理熱T=1500±20℃，來改善渣鐵流動性。
（4）、適當提高冶煉渣量，控制燒結礦的Al2O3/SiO2比。提高燒結礦內Al2O3含量的同時考慮適當提高SiO2含量，增加爐渣的穩定性。一般高爐冶煉高鋁鐵礦的經驗，控制Al2O3/SiO2比為0.1～0.35，以保證燒結礦的質量，隨著Al2O3/SiO2比上升，Al2O3含量增加，燒結礦中玻璃質易於形成，燒結礦強度直線下降。日鋼的高爐冶煉中爐渣Al2O3/SiO2比已經提到0.5～0.6，仍可以滿足高爐操作，獲得較好的效益。
（5）、摸索出不同Al2O3含量爐渣下適宜的工藝措施，為實現低成本冶煉奠定基礎:ω(Al2O3)=15%～17%，控制爐渣二元鹼度1.05～1.15，三元鹼度1.50左右，四元鹼度0.97左右，MgO/Al2O3比0.65～0.70，爐溫控制ω[Si]<0.40%，可以保證物理熱達到1480℃以上，冶煉順利。
