材質
電極帽電極帽的材質現在較多採用的是鉻鋯銅。在純銅中加入微量的鉻和鋯，能顯著提升其硬度及高溫軟化溫度，導電性能良好。也有採用彌散銅的，是用於鍍鋅板的焊接，因為如果採用鉻鋯銅的材料的電極帽進行焊接時，鉻會和鍍鋅板中的鋅起化學反應，生成類似銅的物質，影響焊接的質量。而彌散銅則能較好的解決這個問題。
類型
根據形狀大致可分為P 、D 、E、F型如廣州谷川的型號 KD-1623-C，則代表是D型直徑為16，長度為23，內徑錐度為1/9.6 的電極帽一般根據焊接工件的厚度及材質還有形狀來決定電極帽形狀的選取。
行業動態
中國汽車製造行業的蓬勃發展起源於20世紀90年代，現在已進入高效化生產階段，同時，汽車市場的競爭也越來越激烈，要在汽車行業中處於不敗之地，就必須在汽車生產中提高生產效率，降低汽車的製造成本，而焊接在這個環節中起著至關重要的作用 。
中國的汽車製造行業目前普遍使用的電阻焊接電極材料為鉻銅或者鉻鋯銅。隨著行業的發展，用戶對汽車的質量和品質提出了更高的要求，從而使鍍層板尤其是鍍鋅板的使用越來越廣泛，這就對電阻焊接提出了更高的要求。而鉻銅或者鉻鋯銅電極，已基本上不能滿足焊接生產的需要。為此，諾高焊接（Noko Welding）推出了新型的電阻焊接電極——彌散鋁強化銅電極。
鍍鋅板焊接的主要問題表現在電極損耗大、焊接難以有效形成、電極與鍍鋅板之間容易發生粘連以及焊接電流大等方面。這些問題直接影響著汽車的生產效率，並且加大了相關焊接設備的損耗和焊接生產成本。
電阻焊的焊接原理是利用在電極之間通過大電流而產生大量熱量，熔化鋼板，在鋼板之間形成焊核，從而達到黏合鋼板的目的，由於在焊接時溫度很高，在導致鋼板熔化的同時，也會使電極發生軟化，因此會使電極的形狀發生變化，從而導致電極的高溫穩定性差，不同材料的軟化溫度也不盡相同，這是同其材料的物理特性決定的。
從上可知普通的電極材料在400℃左右時開始軟化，當達到焊核形成需要的980℃時，其維氏硬度已下降為原來硬度的1/3左右，從而導致電極在焊接時偏軟，損耗加大。彌散鋁強化銅電極克服了上述缺陷，其在900℃左右時才開始軟化，這就保證了其在高溫時的穩定性，減少了損耗。
鍍鋅板焊接過程是個複雜的物理及化學變化的過程，其中最典型的化學變化就是鋅與銅結合產生了黃銅。由於鍍鋅板上的鋅溶點較低，焊接加熱時，鋅會首先熔化析出與電極表面的銅結合產生黃銅，黏附在電極表面上。而黃銅的導電率僅為純表面上。而黃銅的導電率僅為純銅的21.5%，因此黃銅的存在就會直接影響到下一次焊接的效果，同時鉻是鋅與銅發生化學反應產成黃銅的催化劑。用含鉻這種元素的銅合金來製作電極，在冷軋鋼板的焊接過程中，可以增加電極的硬度，減少修磨次數，從而提高電極的使用壽命。但是在進行鍍鋅板的焊接時，卻會在焊接過程中產生黃銅，導致電極和鍍鋅板容易發生粘連，增加修磨次數。由此可見，鉻銅或者鉻鋯銅對於鍍鋅板焊接來說反而不是一種理想的電極材料。
對於電極來說，每一次焊接的過程都是一次高溫退火的過程。普通銅合金電極材料在高溫退火後，硬度與導電率均有所下降由，以上可以看出，彌散鋁強化銅在高溫退火後，硬度與導電率基本沒有發生變化。鉻銅與鉻鋯銅在高溫退火後，其硬度明顯下降，僅為原來的35%左右，導電率下降為原來的50%左右。
硬度下降會影響電極在高溫時的穩定性，並會縮短電極的使用壽命；而導電率的下降會使焊接單位面積的電流電量減小，同時焊接產生的焊核減小,進而產生虛焊或脫焊，嚴重影響焊接的質量。為保證焊接質量，不得不調大電流，進行補償，以保證焊接產生合格的焊核。但是由此會產生的一系列問題就是由於焊機長時間在大電流的情況下工作，焊機及電纜也長時間處於高負荷的狀態工作，會導致焊機及電纜的使用壽命降低。
綜上所述，彌散鋁強化銅的物理特性決定了其在抗退火、抗粘連、導電率、使用壽命、能源消耗和維護費用上都優於普通電極材料。在其套用過程中，明顯地提高了焊接生產效率和焊接質量，有效解決了目前鍍鋅板在焊接過程中的種種問題。
目前，歐美及日本的很多著名汽車廠紛紛開始套用彌散鋁強化銅作為其新型電阻焊接材料，特別是汽車零部件行業大多採用P-CAP彌散鋁強化銅電極，它可以在不修磨的情況下進行20000次高質量焊接，極大地提升了其關鍵工位的焊接生產效率。
