長玻纖增強聚丙烯(Long Glass Fiber Reinforced Polypropylene.簡稱LGFPP)是倍受人們關注的新品種之一。作為汽車模組載體材料，該材料不僅能有效地提高製品的剛性、抗衝擊強度、抗蠕變性能和尺寸穩定性，而且可以做出複雜的汽車模組製品。由於強度的要求，以往的模組載體通常由以聚丙烯為基材的玻璃纖維氈增強熱塑性塑膠(GMT)或金屬板材經衝壓製得。由於採用壓製成型，很難對多種零件進行集成。而為了提高剛性和強度以及為了得到薄的成型厚度，還需要使用加強筋。此外，還需要通過其他步驟來去除成型零件的飛邊和毛刺。上述所有因素都制約了汽車模組製品重量和成本的降低。由於金屬不適合成型複雜的形狀，限制了它在很多零件中的套用，這也阻礙了成本的下降。與此相反，採用長玻纖增強塑膠注射成型則可以克服上述諸多弊病。然而，玻璃纖維在注射成型的過程中可能被損壞而得不到所需的強度。
為了使玻璃纖維在塑膠中很好地起到提高強度的作用，必須使玻璃纖維長度大於其臨界長度Lo。有關資料表明，當纖維長度小於此臨界長度的纖維增強塑膠受到一定載荷時，纖維就會被拔出，纖維的強度就不能得到充分發揮。臨界長度Lo與具體的塑膠品種有關，就玻纖增強聚丙烯而言，其Lo為3.1mm，而普通短纖維增強塑膠的玻纖長度一般只有0.2～0.6mm。由此表明，破壞模式主要是纖維被拔出而無法滿足模組載體材料的強度要求。因此，開發套用長玻纖增強聚丙烯及其注射成型技術，就是要製備出增強玻纖長度在10mm左右的聚丙烯原料，並通過改進的注射成型工藝，保證製品中的玻纖長度在3.1mm以上。
2002年，國外開發成功長玻纖增強聚丙烯注射成型技術，並將這種技術成功地用於生產馬自達6型汽車前端模組和車門模組載體。該項技術包括兩個方面：
一是對玻纖增強聚丙烯的材料改性，即採用一種超低熔融粘度的聚丙烯樹脂（樹脂熔體流動速度為300g/10min），使包裹在其中的玻璃纖維在注射成型過程中受到較小的螺桿推進剪下力，以減少玻璃纖維的長度折損，同時添加一種高結晶結構的聚丙烯樹脂來保證注射成型件的強度。通過這種樹脂共混改性，解決了材料流動性和製品強度的矛盾，經共混改性後的長玻纖增強聚丙烯(LGFPP)的彎曲模量、彎曲強度和衝擊強度三種機械性能已與玻纖氈增強聚丙烯(GMT)的同一性能相當，其流動性也比普通的玻纖增強聚丙烯(FGPP)的流動性提高了30%。
二是對注射成型工藝的改進，即通過對螺桿的幾何形狀進行改進，如加深螺槽、加寬螺齒間距、對螺桿頭進行最佳化設計以及通過擴大熱流道的方式，使玻纖增強樹脂在注射過程中得以平緩流動以降低塑化過程中樹脂承受的高剪下力，從而達到減少玻纖長度受損的目的。在使用長玻纖增強聚丙烯原料的條件下，改進型的低剪下力螺桿注塑製品所得平均玻纖長度為普通螺桿注塑製品所得平均玻纖長度的1.7倍。
這種長玻纖增強聚丙烯注射成型技術的特點是：
相對於用一般螺桿注射成型短玻纖增強高熔融粘度聚丙烯的普通工藝而言，由於玻纖受到較小的剪下力，使製品中的玻纖長度為採用普通工藝所得玻纖長度的10倍（普通工藝所得製品的玻纖長度一般為0.5mm），製品的抗衝擊強度提高了3倍，將此材料用於馬自達6型前端模組載體，重量減輕了9kg。
樹脂中超低粘度組份的加入使之較普通玻纖增強聚丙烯和玻纖增強尼龍的成型流動性提高了30%，這可使其與多種零件相集成且具有更薄的成型厚度，從而降低了製造成本。
長玻纖的增強以及高結晶聚丙烯樹脂的加入使材料在120℃時的高溫疲勞強度為普通玻纖增強聚丙烯的2倍，甚至比以耐熱性著稱的玻纖增強尼龍高出近17%，因而這種新材料具有作為結構件所需的耐久性和可靠性。
超低粘度組份使製品表面形成厚塑膠層，它可阻止玻纖暴露於製品的表面而達到美化外觀的作用，可免除普通玻纖增強塑膠表面需用塗料進行處理的過程。
這種聚丙烯基材有很好的再生性，即便是再生材料也同普通玻纖增強聚丙烯具有同等的物理性能和機械性能。
作為汽車模組載體材料，長玻纖增強聚丙烯的開發成功使之不只被套用在馬自達汽車上。最近，新福特Fiesta車型前門模組也相繼由Owens Coring汽車公司開發成功，該車門模組集成了多種功能元件，諸如門鎖、車門玻璃升降器、揚聲器、防盜裝置等，採用的載體材料是DSM公司的牌號為StaMax P30YM240長玻纖增強聚丙烯材料。在開發該車門模組的過程中，一些專家對注射成型用長玻纖增強聚丙烯材料的性能進行了深入的研究，特別是對該種材料的抗蠕變性能進行了研究，結果表明，長玻纖增強聚丙烯材料即使經受100℃的高溫也不會產生明顯的蠕變，且比短玻纖增強聚丙烯有著更好的抗蠕變性能。
在高溫和長時間低負荷條件下，長玻纖增強聚丙烯材料不會產生變形，可使其製品具有良好的尺寸穩定性，這可從批量生產的新福特Fiesta車型前門模組的尺寸實測結果中得到證實。目前，隨著汽車零部件模組化日益引起人們的重視且越來越多地得到套用，長玻纖增強聚丙烯無疑將成為一種理想的模組載體材料，為此有人預言，LGFPP材料將成為GMT材料作為汽車模組套用的替代品。
以聚丙烯樹脂為基材的不同纖維增強的熱塑性複合材料，無論是GMT、SR-PP還是LGFPP，它們都有著一些共同的特點，即：與金屬材料相比，它們具有密度低、重量輕、比強度高、耐腐蝕、易成型等特點；與熱固性複合材料SMC和手糊玻璃鋼相比，它們具有成型周期短、衝擊韌性好、可再生利用等特點。尤其是可再生利用的特性使得這些材料在環保要求日益嚴格的今天具有更廣闊的套用前景。
對PP材料的改性一般有增強增韌、耐候改性、玻璃纖維增強改性、阻燃改性和超韌改性等途徑。
PP作為通用塑膠材料之一，具有優良的綜合性能、良好的化學穩定性、較好的成型加工性能和相對低廉的價格；但是PP存在著強度、模量、硬度低，耐低溫衝擊強度差，成型收縮大，易老化等缺點。因此，對其進行改性，以使其能夠適應產品的需求。每一種改性PP在家用電器領域和車用領域都有著大量套用。
ABS是最先用在家用電器上的塑膠材料之一，由於ABS樹脂價恪昂貴，逐步開發出的PP改性材料，具有成本低、重量輕、性能好等優點；玻纖增強PP可以部分取代ABS、PBT樹脂在家用電器產品和汽車領域上的套用。
玻纖增強改性PP
1. 一般說來，PP材料的拉伸強度在 20M~30MPa之間，彎曲強度在25M~50MPa之間，彎曲模量在800M~1500MPa之間。如果要想提高PP的強度性能，必須用玻璃纖維進行增強。 通過玻璃纖維增強的PP產品的機械性能能夠得到成倍甚至數倍的提高。拉伸強度可以達到65MPa~90MPa，彎曲強度可以達到70MPa~120MPa，彎曲模量可以達到3000MPa~4500MPa，這樣的機械強度完全可以與ABS及增強ABS產品相媲美。
2. 玻纖增強PP更耐熱。一般ABS和增強ABS的耐熱溫度在80℃~98℃之間，而玻璃纖維增強的PP材料的耐熱溫度可以達到135℃~145℃。它可以被用來製作冰櫃、空調等制冷機器中的軸流風扇和貫流風扇，其成本要比ABS增強產品低很多。也可以用於製造高轉速洗衣機的內桶、波輪、皮帶輪以適應其對機械性能的高要求，用於電飯煲底座和提手、電子微波烤爐等對耐溫要求較高的場所。
3.玻纖增強改性的PP 尺寸穩定性得到改善，受熱變形減小，收縮率減小。
4.玻纖增強改性的PP一般硬度得到提高，吸水性能下降。
改性PP發展趨勢及展望
改性PP在家電行業中有非常好的套用前景。一方面，中國已經成為世界家用電器生產中心，而且擁有一批極有影響力的生產企業，這些企業能夠主動選擇材料;另一方面，行業競爭也促使企業套用性價比更合理的材料。從未來家電技術發展情況看，家用電器的人性化將更加突出，產品品種更加齊全，傳統家電將向小型化、大型化兩極方向發展。玻纖增強PP在汽車用料中的套用也不斷拓展，新產品的不斷湧現，對PP改性也提出了更高的要求，改性PP將有以下主要發展趨勢：
1. 高剛性、高光澤PP。這種產品將在某些家電，特別是小家電產品中取代PS和ABS。
2. 無鹵阻燃PP。歐盟RoHS法令的實施，各國對環境保護的重視，無鹵阻燃PP的發展前景廣闊，無鹵膨脹阻燃劑迎來發展的契機。
3. 長玻纖增強PP。普通的短玻纖增強PP，由於含有的玻纖短，易翹曲，衝擊強度低，受熱容易變形，長玻纖能夠克服短玻纖的上述缺陷，且製品具有較好的表面、較高的使用溫度、較高的衝擊強度，可套用於冰櫃以及耐熱性比較高的廚用電器等。
4. 玻纖增強阻燃PP。隨著人們對火災的危害性的重視，在很多家用電器和車用塑膠中都提出了防火、阻燃的概念，國內的廠商紛紛投入了阻燃增強PP料的研究，深圳京橋科技研製的玻纖增強PP無鹵阻燃劑，FR-1610G率先成功套用在家電行業和汽車行業的玻纖增強阻燃中，部分取代了ABS、PBT的使用，取得良好的經濟效益。
5.抗菌PP。這種塑膠是一種自身具有殺菌、抑菌性能的新型功能高分子材料，可套用於洗衣機內膽、電冰櫃內塑膠製件等，前景廣闊。
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