定義
過程性能（Process Performance）一個過程總變差的總範圍6σR/d2。特徵
過程性能反映的是當前過程的狀態。其基本特徵是：(1) 可以隨時反映實時過程的性能；
(2) 當前的過程狀態不一定很清晣或受控；
(3) 過程變差包括了普通和特殊兩種原因所造成的變差，可採用樣本標準σ來估算。
過程性能指數
過程性能指數（Process Performance Index）反映了當前過程的性能滿足標準與規範的程度，是對瞬時或實時過程性能的描述，通常記為PP。1、雙側規格情形的過程性能指數這時，過程性能指數PP的計算公式如下：
式中，s為根據過程統計量的觀測值估計出的樣本標準差。
2、單側規格情形的過程性能指數，若只有規格上限的要求，而對規格下限無要求，則過程性能指數計算如下：
式中，PPU為上單側過程性能指數，x為根據過程統計量的觀測值估計出的樣本均值。若x≥TU，則令PPU = 0，表示當前的過程性能嚴重不足，此時的過程不合格率將高達50%以上。
3、有偏移情形的過程性能指數
對於樣本均值x與公差中心M存在偏離情況的過程性能指數。記為PPK，它的定義是：
在存在偏移的情況下，對應規格上限和規格下限各有一個單側過程性能指數，此時的過程性能指數PPK利用二者中的最小值來反映當前過程的性能。顯然，與CP和CPK一樣，具有：
PPK≤PP
過程性能指數的意義
過程性能指數是利用樣本均值和樣本標準差計算得到的，反映了當前的取樣數據所對應的過程性能，此時的過程可能處於穩態，也可能出現了異常，即過程存在偶因也可能還存在異因，過程性能指數恰好反映了當時過程的性能。過程性能指數是對實時過程性能的描述。與過程能力(CP)的區別
(1) 首先CP強調過程狀態是穩定也就是受控的；而過程性能PP所反映的過程狀態卻不一定穩定或受控。因此便有了下面第二點。(2) CP一般用於周期性的過程評價；PP用於實時過程性能研究或初始過程能力評估。在生產過程中對某參數的管控，期間計算CPK必須考慮到過程是否受控，具體是看管控圖的描點是否都落在管控範圍內，否則說明過程不受控（此時所反映的是PP），須先查找原因，消除異常，使過程重回穩定狀態再計算CPK。在產品開發生產的初期，往往對過程狀態並非完全了解，此時所採用的是過程性能指數（PPK）的研究。
(3) 處於CP狀態時，測量變差相對較小（注意，由於前提是狀態穩定，因此已消除了系統變差）；而PP所反映的是實時的過程，包括了非受控的狀態過程，因此過程變數有可能較大。
(4) 穩定狀態時的PP就是CP，因此CP是PP的子集（從數學的角度）。
