補爐材料

補爐材料原來採用MS-88燒結鎂砂做原料，高溫瀝青為結合劑。該種補爐材料由於主原料MgO含量低，組織結構疏鬆，體積密度小，氣孔率高，使補爐材料耐高溫鋼水沖刷性能和抗爐渣侵蝕能力差，使用時間短，致使補爐次數多，補爐時間占轉爐作業時間的比例大，嚴重影響轉爐有效作業率的提高。此外，用單一的高溫瀝青做結合劑，由於高溫瀝青軟化溫度高不易炭化，使補爐料燒結困難，補爐時間長，也影響轉爐作業率的提高。
在總結其它耐火材料廠轉爐補爐料生產經驗，聽取一煉鋼廠對原補爐材料使用情況的反饋意見，結合原料部鎂磚工段實際，本著不增加設備投資的情況下，原料部鎂磚工段補爐材料的生產工藝在以下四個方面作了技術改進：
　(1)生產原料由原來的MS-88改為DMS-96。眾所周知，電熔鎂砂的生產經過二次熔化和重結晶，和燒結鎂砂相比其晶粒尺寸粗大，組織結構緻密，體積密度大，氣孔率低，Ca0、Si02等雜質含量低，CaO/SiO2高。因此，用電熔鎂砂做原料生產的轉爐補爐材料具有耐高溫鋼水沖刷性能和抗爐渣侵蝕能力強的特點，其使用時間比用燒結鎂砂做原料生產的轉爐補爐材料明顯延長。
　(2)結合劑由原來單一的高溫瀝青改為用中溫瀝青和高溫瀝青按一定比例混摻。用高溫瀝青做結合劑生產的轉爐補爐材料由於高溫瀝青殘碳率高，因此，其高溫結合強度好，但由於高溫瀝青軟化溫度高，用它做結合劑生產的補爐材料不易炭化，補爐燒結時間長。選用高溫瀝青和中溫瀝青按一定比例混摻作結合劑生產的轉爐補爐材料，既可保持良好的高溫結合強度，又可降低結合劑的軟化溫度，促進結合劑的快速炭化，從而達到縮短補爐材料燒結時間的目的。
　(3)按緊密度堆積原理調整了原料顆粒級配。原料顆粒配比按補爐磚：粗顆粒為40～45％，中顆粒為15～20％，細顆粒為10～15％，細粉為25～30％；補爐砂：粗顆粒為35～40％，中顆粒為20～25％，細顆粒為15～20％，細粉為20～25％，並嚴格了配料計量操作程式，確保了顆粒配比的準確性。按緊密度堆積原理級配製的轉爐補爐材料空隙填充率高，體積密度明顯增大，從而有效地提高了補爐材料的耐沖刷和抗侵蝕能力。
　(4)減少了瀝青結合劑的加入量。瀝青結合劑的硬化時間與添加量基本上成反比，因此，在結合劑加入量滿足補爐材料殘碳率含量要求的基礎上儘可能地減少了結合劑的加入量，瀝青的加入量越多，補爐材料的燒結時間越長，生產工藝改進前後補爐材料綜合指標對比如表1。