人物介紹
中國管理科學研究院企業管理創新研究所副所長；著名豐田模式研究專家；美國Greatview(魁鉞)全球控股公司執行董事兼亞太地區副總裁；
上海精博企業管理諮詢有限公司首席顧問；
清華大學——中旭商學院高級講師。
個人成就
蔣老師長期專注於精益管理與豐田模式在中國企業管理領域的套用與實踐，並在精益方法論的實施和操作上取得了突破性的創新，在2008年初的中國管理學術年會上，獲得中國管理科學研究院頒發的 “改革開放30年中國傑出管理成就獎”。其創新成果在企業界的實踐過程中，也得到廣泛認可與好評。研究方向
專長領域
企業管理、企業戰略、精益生產、供應鏈管理、生產管理、企業經營診斷、策略規劃、流程再造、現場改善擅長行業
化工、機械、電子、汽車、服裝、醫院工作經歷
曾任(台灣)豐年公司果糖事業部部長、(台灣)福拓壓克力(奇美關係企業)、(台灣)奇盟化工、(台灣)太尊企管等公司總經理。多次前往日本豐田汽車供貨商支持中心觀摩與受訓，精通豐田精益生產管理、產品設計研發管理、供應鏈管理、管理系統集成、六西格瑪改善模式等先進運作方式，不僅具備深厚的理論功底，而且擁有豐富的實踐運作經驗；其諮詢經驗涉及能源/化工、機械/五金、電氣/電子、汽車製造/汽配、紡織/服裝、醫院/醫藥等行業。服務客戶
統一企業(台灣最大食品集團)、東芝電腦、索廣映像(SONY)、日立空調、ABB電機、ABB自動化、費斯托FESTO(全球最大氣動閥製造商)、中國金茂集團、上海英業達集團(全球第二大筆記本計算機製造廠)、福興工業(全球最大鎖具製造廠)、蘇州科德寶、杭州秋水伊人服飾等四百家以上知名企業。主要作品
一、供應鏈管理的基本概念二、供應鏈精益化策略（一）：降低生產和移動批量
三、供應鏈精益化策略（二）：生產計畫平準化
四、供應鏈精益化策略（三）：需求信息精準化
五、供應鏈精益化策略（四）：共同清除浪費
六、供應鏈精益化策略（五）：生產同步化
七、供應鏈精益化策略（六）：清除中間環節
八、供應鏈精益化策略（七）：差異化延遲
九、供應鏈精益化策略（八）：為精益而設計
十、供應鏈精益化策略（九）：清除變異及波動源
十一、核心企業的領導作為
十二、課程總結：精益物流供應鏈的實現過程與策略
蔣維豪老師系列產品：
《向豐田學管理—生產運營管理篇》
《向豐田學管理—物流與採購供應鏈管理篇》
《如何徹底排除現場7大浪費》
《現場七大效率損失改善法》
主要課程
降本增效的降龍十八掌內訓如何徹底排除現場7大浪費簡介內訓
課程簡介
《降本增效的降龍十八掌》
一.前言(導論)1、微利競爭時代的嚴峻挑戰！
2、降本增效提升生產力，將是製造型企業未來的成敗關鍵！
3、淺說企業效益的驅動模型
4、財務總監如何舞動企業降本增效活動的主帥大旗
二.從企業的巨觀角度尋找的降本節流的機會
1、〝開源〞的降本效果
2、無利產品的剔除策略
3、無利客戶的剔除策略
4、供貨商的協同效果和波動干擾
三.從生產運作系統的巨觀角度尋找降本節流的機會
1、自製或外協策略的抉擇
2、廠房設施與設備的布局的長期〝成本固化效應〞
3、產品設計開發的長期〝成本固化效應〞
4、設計開發的過程控制和管理方式對成本的影響—談〝成本固化效應〞
四.現場七大浪費的識別和排除策略
1、質量不良與波動浪費的識別和排除策略
2、庫存浪費的識別與排除策略
3、搬運浪費的識別與排除策略
4、生產過早/過多浪費的識別與排除策略
5、過度加工浪費的識別與排除策略
6、等待浪費的識別與排除策略
7、動作浪費的識別與排除策略
五.生產效率七大損失的識別和排除策略
1、生產效率的七大損失
2、計畫損失的識別和排除策略
3、時間損失的識別和排除策略
4、性能損失的識別和排除策略
5、不良損失的識別和排除策略
六.持續改善機制的建立與實施
1、持續改善積沙成塔
2、創造出有助於發現問題的環境
3、建立收集問題和篩選問題的方法
4、建立改善的共同語言
5、提供問題分析和解決的方法和工具
七.雙向交流時間
《如何徹底排除現場7大浪費》
第一講 製造業常見的管理誤區（上）1．離島式車間布局
2．機器位置固定不變
第二講 製造業常見的管理誤區（下）
1．後推式生產方式
2．事後管理
第三講 淺談七大浪費（上）
1．製造過多(過早)的浪費
2．庫存的浪費
第四講 淺談七大浪費（下）
1．搬運與等待的浪費
2．加工作業浪費與動作浪費
3．製造不良品的浪費
第五講 精益級浪費排除策略（一）
1．尋找最便宜的管理方法
2．集結式流水線與單件流動（上）
第六講 精益級浪費排除策略（二）
1．集結式流水線與單件流動（下）
2．後拉式看板系統
第七講 精益級浪費排除策略（三）
1．目視化與安定化
2．安定化所需條件之管理心態
第八講 精益級浪費排除策略（四）
1．安定化所需條件之流程標準化
2．安定化所需條件之自動化與目視化
3．安定化所需條件之防呆化
第九講 精益級浪費排除策略（五）
1．浪費產生的原因
2．平衡化
第十講 精益級浪費排除策略（六）
1．平準化 彈性化與柔性化
2．運用浪費排除法改善管理流程
第十一講 激活潛能、挑戰無限（上）
1．激發供應商的智慧與潛能
2．豐田公司浪費排除法的套用
3．豐田公司的供應商支持系統
第十二講 激活潛能、挑戰無限（下）
1．豐田之屋
2．豐田獨特的眼光與員工激勵機制
