圖書簡介
本分冊編寫貫徹“打基礎、上水平，為振興我國航空事業服務”的方針，體現了“求實、求是、求新、求精”的原則，一切從實際情況出發，儘量反映國內、外先進水平和加工技術，力求做到概念準確、論述清楚、數據可靠、文字精煉。 本分冊是我國第一部按典型零件加工為主線編寫的發動機零件機械加工工具書，系統總結了我國航空發動機機械加工40年來的寶貴經驗。該書突出航空發動機的機械製造特性，兼顧一般機械的製造共性，以實用性為主，繼承與發展並重，引用國內、外先進經驗和數據，並以圖表和文字相結合的方式表述，便於查閱。 本分冊含概述、4篇23章正文及附錄，內容有第1篇航空發動機機械加工技術基礎，介紹了機械加工工藝基礎；機械加工工藝過程設計共2章。第2篇機械加工設備與工藝裝備，介紹了加工設備；專用夾具；專用刀具；測量工具共4章。第3篇發動機典型零件的機械加工，內容包括盤類件、軸類件、環形機匣、箱體機厘、環形件、典型中、小構件、噴嘴、活門件和緊固件的加工及發動機部件組合加工共9章。第4篇鈑金衝壓構件及導管加工，內容包括鈑金衝壓加工技術基礎；主要衝壓工藝方法；燃燒室機匣零件；火焰筒零件；進氣整流罩及加力穩定器零件；燃燒室火焰筒（鈑焊）組件；加力燃燒室零件加工及導管加工工藝等共8章。 本分冊對軍、民用航空發動機生產、科研、教學都有實用價值。可供從事航空發動機機械加工、產品設計的工程技術人員使用或參考。亦可供機械加工專業工程技術人員、科研院、所的科研人員、技術工人和大專院校教師和學生使用和學習。
目錄
符號說明
概述
第一篇 航空發動機機械加工技術基礎
第1章 機械加工工藝基礎
1.1 發動機機械加工工藝技術準備
1.1.1 工藝技術準備工作原則與依據
1.1.2 工藝技術準備工作內容
1.1.3 設計工藝性
1.2 機械加工工藝過程質量控制
1.2.1 零件製造質量
1.2.2 工藝過程設計的質量控制
1.2.3 機械加工過程的質量控制
1.3 提高勞動生產率
1.3.1 時間定額
1.3.2 提高生產率的工藝措施
1.3.3 提高生產率的組織措施
1.3.4 採用高效及自動化加工，提高生產率
1.4 工藝技術、質量管理
1.4.1 技術經濟分析
1.4.2 正交設計法
1.4.3 統計工藝控制技術
1.5 計算機技術的套用
1.5.1 計算機輔助工具機控制
1.5.2 計算機輔助製造系統
1.5.3 成組技術
1.5.4 計算機輔助工藝過程設計（CAPP）
第2章 機械加工工藝過程設計
2.1 機械加工工藝過程
2.1.1 機械加工工藝過程的組成
2.1.2 工藝過程的設計
2.1.3 航空發動機零件機械加工的工藝措施
2.2 工藝過程設計的基本要求及技術依據
2.2.1 基本要求
2.2.2 技術依據
2.3 工藝路線設計
2.3.1 零件設計圖樣工藝分析
2.3.2 毛坯
2.3.3 加工方法選擇
2.3.4 階段劃分
2.3.5 工序的集中與分散
2.3.6 基準選擇
2.3.7 熱處理工序的安排
2.3.8 輔助工序的安排
2.4 工序尺寸設計
2.4.1 尺寸鏈
2.4.2 加工餘量
2.4.3 工序尺寸的確定
2.4.4 工藝尺寸鏈換算
2.4.5 尺寸圖表法
第2篇 機械加工設備與工藝裝備
第3章 加工設備
3.1 機械加工設備的選擇
3.1.1 設備選用的原則
3.1.2 設備選擇的依據
3.2 發動機零件機械加工選用的工具機
3.2.1 金屬切削工具機分類
3.2.2 專用工具機型號表示方法
3.2.3 工具機自動線表示方法
3.2.4 工具機型號示例
3.3 高精度的先進工具機設備
3.3.1 數控車床示例
3.3.2 數控立式車床示例
3.3.3 仿型車床示例
3.3.4 鑽、鏜床示例
3.3.5 拉床示例
3.3.6 磨床示例
3.3.7 銑床示例
3.3.8 加工中心示例
3.4 國產通用工具機
3.4.1 車床
3.4.2 鏜床
3.4.3 銑床
第4章 專用夾具
4.1 夾具的基本概念
4.1.1 工具機夾具
4.1.2 專用夾具組成及其元件
4.1.3 專用夾具的作用及對其基本要求
4.1.4 定位、夾緊和裝夾的概念
4.2 夾具的選擇
4.2.1 使用夾具的合理工藝方案
4.2.2 確定專用工藝裝備總數的原則與依據
4.2.3 專用夾具的選擇原則
4.2.4 使用夾具的經濟性分析
4.3 工件的定位
4.3.1 工件定位的基本原理
4.3.2 定位方式所能限制的自由度
4.3.3 工件在夾具中定位形式
4.3.4 定位方案
4.4 工件的夾緊
4.4.1 夾緊力方向和作用點選擇原則
4.4.2 夾緊裝置
4.4.3 定心夾緊機構達到的精度
4.5 夾具的對定
4.5.1 夾具與工具機連線形式
4.5.2 對刀、導引元件
4.5.3 分度裝置
4.6 自動化夾具
4.6.1 自動化夾具
4.6.2 半自動化夾具
4.6.3 對自動化夾具的基本要求
4.7 數控工具機夾具
4.7.1 數控鑽床夾具的坐標系示例
4.7.2 對數控工具機夾具的要求
4.8 專用夾具的設計
4.8.1 專用夾具的基本要求
4.8.2 專用夾具的設計程式
4.8.3 夾具的計算機輔助設計
4.8.4 信息輸入的準備工作
4.8.5 夾具計算機輔助設計的程式庫和資料庫
4.9 組合夾具
4.9.1 組合夾具的套用
4.9.2 組合夾具的使用原理
4.9.3 組合夾具的分類及主要規格
4.9.4 組合夾具的精度
4.10 夾具工作精度的分析與估算
4.11 發動機零件機械加工典型專用夾具
4.11.1 盤類零件加工專用夾具
4.11.2 軸類零件加工專用夾具
4.11.3 環型機匣類零件加工專用夾具
4.11.4 殼體類零件加工專用夾具
4.11.5 環形件類零件加工夾具
4.11.6 中、小構件加工夾具
4.11.7 焊接構件夾具
4.11.8 成組夾具
第5章 專用刀具
5.1 專用刀具的基本概念
5.1.1 發動機零件切削加工中專用刀具的重要性
5.1.2 專用刀具選用原則和技術要求
5.2 各類刀具材料的使用性能與選用
5.2.1 刀具材料應具備的性能
5.2.2 刀具材料的物理、機械性能及切削用量
5.2.3 常用刀具材料的選用
5.3 發動機零件切削加工中常用的專用刀具
5.3.1 刀具幾何角度的選擇
5.3.2 專用車刀
5.3.3 孔加工刀具
5.3.4 銑削加工刀具
5.3.5 絲錐
5.3.6 插齒刀
5.3.7 鏜刀
5.3.8 拉削工具
第6章 測量工具
6.1 機械加工過程測量的基本概念
6.1.1 發動機零件測量採用的測量工具
6.1.2 測量方法分類
6.1.3 測量工具與測量方法的基本度量指標
6.2 計量器具的選擇
6.2.1 選擇原則
6.2.2 計量器具選擇方法
6.3 長度、深度、寬度和厚度測量工具
6.3.1 長度尺寸的測量工具
6.3.2 深度尺寸的測量工具
6.3.3 寬度尺寸的測量工具
6.3.4 壁厚測量工具
6.4 形位公差檢測
6.4.1 形位公差檢測原則
6.4.2 形狀公差測量工具
6.4.3 位置公差測量工具
6.5 表面粗糙度的測量工具
6.5.1 比較法用比較樣塊
6.5.2 光切法用量儀
6.5.3 干涉法用量儀
6.5.4 針描法（觸針法）用量儀
6.5.5 印模法
6.6 光學測量工具
6.6.1 公差帶投影儀
6.6.2 光學跟蹤投影儀
6.7 氣動測量工具
6.7.1 氣動量儀分類及組成
6.7.2 差壓水柱式氣動量儀
6.7.3 指示流量變化的浮標式氣動量儀
6.7.4 氣動量儀的優點
6.7.5 氣動測量典型套用
6.8 電感量儀
6.8.1 電感式位移感測器
6.8.2 電感量儀工作厚理
6.8.3 電感量儀的套用
6.8.4 電感量儀的優點
6.9 雷射量儀
6.9.1 雷射特性
6.9.2 雷射在長度計量中的套用
6.10 三坐標測量機
6.10.1 三坐標測量機的用途和特點
6.10.2 三坐標測量機的結構形式
6.11 測量誤差
6.11.1 測量誤差和測量原則
6.11.2 測量誤差分類
第3篇 發動機典型零件的機械加工
第7章 盤類件的加工
7.1 盤類件的結構特點及技術要求
7.1.1 盤類件的類型及結構特點
7.1.2 盤類件的技術要求
7.2 盤類件材料與毛坯
7.2.1 盤類件常用材料
7.2.2 盤類件的毛坯
7.3 盤類件工藝過程設計
7.3.1 盤類件工藝技術分析
7.3.2 盤類件工藝路線的安排
7.4 盤類件典型加工工序
7.4.1 輻板型面的加工
7.4.2 榫槽的加工
7.4.3 盤類件上精密孔的加工
7.4.4 盤類件的表面處理
7.4.5 盤類件的靜平衡
7.4.6 盤類件的技術檢驗
7.4.7 盤類件的無損檢驗
7.4.8 壓氣機鋁盤的加工工藝
第8章 軸類件的加工
8.1 軸件構造、技術條件與材料
8.1.1 工作條件
8.1.2 軸件類型與結構特點
8.1.3 典型軸類件設計技術要求
8.1.4 軸類件常用材料
8.2 軸類件毛坯
8.2.1 軸類件毛坯種類
8.2.2 軸類件毛坯餘量及技術條件
8.3 軸類件工藝程式設計
8.3.1 軸件工藝分析
8.3.2 軸件工藝路線安排
8.4 軸類件典型加工工序
8.4.1 軸件深孔加工
8.4.2 軸外表面加工
8.4.3 軸件花鍵加工
8.5 軸頸類軸的典型加工工序
8.5.1 高壓渦輪後軸型面車加工
8.5.2 徑向盲孔的加工
8.5.3 軸向深孔的加工
8.6 軸類件的檢驗
8.6.1 外部及尺寸檢查
8.6.2 技術條件檢查
8.6.3 無損檢驗
第9章 環形機匣的加工
9.1 環形機匣殼體的結構特點
9.1.1 環形機匣殼體的類型
9.1.2 環形機匣殼體結構特點
9.1.3 環形機匣殼體技術要求
9.2 機匣殼體材料與毛坯
9.2.1 機匣殼體材料
9.2.2 機匣殼體的毛坯
9.3 環形機匣殼體工藝程式設計
9.3.1 環形機匣殼體工藝分析
9.3.2 環形機匣殼體加工工藝程式設計
9.4 環形機匣殼體典型加工工序
9.4.1 機匣殼體內、外環表形表面的加工
9.4.2 機匣殼體外部表面的加工
9.4.3 機匣殼體安裝邊的加工
9.4.4 機匣殼體安裝邊和外表面孔的加工
9.4.5 鎂合金機匣殼體的加工
9.4.6 鈦合金機匣殼體的加工
9.4.7 化學銑在機匣殼體加工中的套用
9.5 環形機匣殼體的檢驗
9.5.1 環形機匣殼體檢驗方法與量具
9.5.2 三坐標測量機檢驗環形機匣殼體
9.5.3 機匣殼體的無損檢驗
第10章 箱體機匣的加工
10.1 箱體機匣結構特點及技術要求
10.1.1 機匣殼體的類型及功用
10.1.2 典型附屬檔案機匣殼體的結構與特點
10.1.3 附屬檔案機匣殼體的主要技術要求
10.2 箱體機匣殼體的材料與毛坯
10.2.1 機匣殼體的材料
10.2.2 毛坯的種類及技術條件
10.3 箱體機匣殼體工藝過程設計
10.3.1 機匣殼體的工藝分析
10.3.2 機匣殼體的工藝程式設計
10.4 箱體機匣主要表面的加工方法
10.4.1 選用通用工具機的加工方法
10.4.2 選用“加工中心”或精密坐標鏜床的加工的方法
10.5 主要工序的進行方法
10.5.1 機匣殼體的劃線
10.5.2 機匣殼體的鑽孔與鍃小平面
10.5.3 機匣殼體的油路沖洗
10.5.4 箱體機匣軸承襯套的壓裝方法
10.5.5 光孔上螺樁
10.5.6 機匣殼體孔系在標準鏜床上加工
10.5.7 鋼絲螺套安裝
10.6 箱體機匣的檢驗
10.6.1 檢驗項目與方法
10.6.2 表面間位置誤差的檢驗
10.6.3 三坐標測量機的套用
10.7 機匣殼體的加工工藝
第11章 環形件的加工
11.1 概述
11.2 環形件類型、結構特點及技術條件
11.2.1 環形件的類型及結構特點
11.2.2 環形件常用材料
11.3 環形件毛坯
11.3.1 毛坯種類
11.3.2 環形件毛坯類型技術要求
11.4 環形件工藝程式設計
11.4.1 環形件工藝分析
11.4.2 各類型環形件的工藝方法及特點
11.4.3 典型環形件的加工工藝
11.5 環形件主要加工工序
11.5.1 精密孔的加工
11.5.2 環形件薄壁隔板和封嚴篦齒的加工
11.5.3 環形件表面塗層的加工
11.5.4 環形件表面噴丸強化
11.5.5 環形件的靜平衡
11.6 環形件的檢驗
11.6.1 環形件尺寸、形位公差的檢驗
11.6.2 精密螺栓孔位置度公差的檢查
11.6.3 封嚴篦齒的檢查
11.7 環形件的特種檢驗
11.7.1 磁粉探傷檢驗
11.7.2 螢光滲透檢驗
第12章 典型中、小構件的加工
12.1 概述
12.2 軸承座的加工
12.2.1 軸承座的結構與技術要求
12.2.2 軸承座的技術要求
12.2.3 軸承座的材料與毛坯
12.2.4 軸承座的工藝程式設計
12.3 活塞的加工
12.3.1 活塞的結構及技術要求
12.3.2 活塞的材料與毛坯
12.3.3 活塞工藝程式的設計
12.4 作動筒體的加工
12.4.1 作動筒體的結構及技術條件
12.4.2 筒體材料與毛坯
12.4.3 作動筒體工藝過程的設計
第13章 噴嘴活門件的加工
13.1 噴口類零件的加工
13.1.1 噴口構造、技術要求及材料
13.1.2 噴口工藝過程的設計
13.1.3 主要工序的加工方法
13.1.4 噴口的檢驗
13.1.5 典型噴口的加工工藝
13.2 活門軸、襯套類零件的加工
13.2.1 結構、技術條件與材料
13.2.2 活門軸、襯套工藝過程設計
13.2.3 主要工序的加工方法
13.2.4 活門軸與襯套的檢驗
13.2.5 典型活門軸的加工工藝
13.2.6 典型活門襯套的加工工藝
13.3 殼體類零件的加工
13.3.1 殼體的結構、技術條件和材料
13.3.2 殼體類零件的工藝過程設計
13.3.3 殼體主要工序的加工方法
13.3.4 殼體加工中常見的問題及採取的工藝措施
13.3.5 殼體的檢驗
13.3.6 典型殼體的加工工藝
第14章 緊固件的加工
14.1 螺紋緊固件的類型、材料與毛坯
14.1.1 發動機螺紋緊固件的類型
14.1.2 螺紋緊固件材料
14.1.3 螺紋緊固件的毛坯
14.2 螺栓（釘）的加工
14.2.1 螺栓（釘）的技術要求
14.2.2 螺栓（釘）工藝程式設計
14.3 螺母的加工
14.3.1 技術要求
14.3.2 螺母工藝程式的設計
14.3.3 內螺紋的加工方法
14.4 自鎖螺母的加工
14.4.1 技術要求
14.4.2 自鎖螺母工藝程式設計
14.4.3 自鎖螺母加工中常見的問題
14.5 螺樁的加工
14.5.1 典型螺樁的加工程式
14.5.2 修理螺樁加工程式
14.6 螺紋緊固件的熱處理
14.6.1 螺紋緊固件熱處理類別及不同材料其工序安排
14.6.2 典型螺紋緊固件熱處理工序在工藝過程的位置
14.7 螺紋鍍層
14.7.1 普通螺紋公差帶位置及基本偏差值
14.7.2 螺紋旋合長度及選用公差帶
14.7.3 鍍層厚度系列及其扣除方法
14.8 螺紋檢驗
14.8.1 螺紋的測量
14.8.2 螺紋的綜合測量
14.8.3 普通螺紋的單項測量
14.8.4 內螺紋的檢驗
14.8.5 螺紋單項測量的測量極限誤差
第15章 發動機部件組合加工
15.1 部、組件加工工藝
15.1.1 機械部、組件的工藝過程
15.1.2 機械部、組件工藝過程設計原則與步驟
15.2 壓氣機轉子組合加工
15.2.1 壓氣機轉子類型
15.2.2 不可拆卸式壓氣機轉子組合加工工藝程式設計
15.2.3 壓氣機轉子典型組合加工工序
15.3 渦輪轉子組合加工
15.3.1 渦輪轉子類型
15.3.2 不可拆卸懸臂渦輪轉子組合工藝程式設計
15.3.3 渦輪轉子典型組合加工工序
15.4 壓氣機機匣的組合加工
15.4.1 壓氣機機匣結構特點及類型
15.4.2 壓氣機機匣組合加工工藝分析與技術條件
15.4.3 壓氣機機匣組件工藝過程設計
15.4.4 主要工序的進行方法
15.4.5 壓氣機機匣組件的檢驗
15.5 渦輪導向器機匣的組合加工
15.5.1 渦輪導向器機匣結構特點及類型
15.5.2 渦輪導向器機匣組合工藝程式設計
15.5.3 渦輪導向器機匣典型組合加工工序
第4篇 板金衝壓構件及導管加工
第16章 鈑金衝壓加工技術基礎
16.1 衝壓加工的基本原理
16.1.1 概述
16.1.2 衝壓成形中的應力與應變
16.1.3 板材衝壓性能及其試驗方法
16.2 鈑金衝壓件工藝設計的工作程式
16.2.1 工藝性分析
16.2.2 工藝方案和模具形式的確定
16.2.3 鈑金衝壓件的輔助工序確定
16.3 發動機常用板材機械性能
16.3.1 變形高溫合金
16.3.2 不鏽鋼
16.3.3 鈦及鈦合金
16.3.4 常用國產鋁合金板材
16.3.5 優質碳素結構鋼板材
16.4 冷衝壓設備類型及選擇原則
16.4.1 主要冷衝壓設備類型及用途
16.4.2 設備選擇的基本要求
16.4.3 設備規格選擇的要求
16.4.4 國內航空產品常用壓力機的主要性能參數
第17章 主要衝壓工藝方法
17.1 沖裁
17.1.1 沖裁件工藝性分析
17.1.2 沖裁間隙選取原則
17.1.3 沖裁件凹凸模刃口尺寸確定原則
17.1.4 沖裁間隙對產品質量、模具壽命和沖裁力的影響
17.1.5 沖裁力
17.1.6 排樣
17.1.7 剪下
17.1.8 其他沖裁方法
17.2 彎曲
17.2.1 彎曲件工藝性
17.2.2 回彈量
17.2.3 提高彎曲件精度的方法
17.2.4 毛坯展開尺寸計算
17.2.5 彎曲力計算
17.3 拉伸
17.3.1 拉伸變形過程
17.3.2 圓筒形件拉伸工序計算
17.3.3 階梯形、錐形、半球形及拋物線形零件的拉伸
17.3.4 非旋轉體零件的拉伸
17.3.5 拉伸的間隙
17.3.6 過渡外形的選擇
17.3.7 拉伸壓邊力及拉伸功的計算
17.3.8 差溫拉伸
17.3.9 變薄拉伸
17.4 成型
17.4.1 脹形
17.4.2 縮口
17.4.3 翻邊
17.4.4 起伏成形 整形 校平
17.5 旋壓
17.5.1 基本概念
17.5.2 旋壓坯料
17.5.3 旋壓工藝
17.5.4 旋壓工藝裝備
17.5.5 旋壓工具機
17.5.6 旋壓實例
17.6 擠壓
17.6.1 擠壓的分類及冷擠壓的工藝性
17.6.2 毛坯製備
17.6.3 變形工序的許用變形程度
17.6.4 變形力計算
17.6.5 模具設計
17.6.6 溫擠
17.6.7 擠壓的套用實例
第18章 燃燒室機匣零件的加工
18.1 燃燒室外套前段（“S”型面筒形件）的成形工藝
18.1.1 設計技術要求
18.1.2 外套前段典型工藝程式
18.1.3 外套前段零件工序安排原則
18.1.4 外套前段毛坯形狀的確定
18.1.5 外套前段錐形毛料尺寸的確定
18.1.6 典型模具結構及主要衝模尺寸
18.2 內擴器中套的成形工藝
18.2.1 設計技術要求
18.2.2 中套主要工藝程式
18.2.3 毛料尺寸的制定
18.2.4 帶突緣筒形件（中套）的典型成形模
18.3 帶突緣淺錐形件的成形工藝
18.3.1 帶突緣淺錐形件的常規工藝
18.3.2 帶突緣淺錐形件加熱成形工藝
18.4 擴壓器內套的加工工藝
18.4.1 設計技術要求
18.4.2 主要工藝程式
18.4.3 主要工序尺寸計算及工藝程式設計
18.4.4 典型模具結構
18.5 擴壓器前殼體的加工
18.5.1 設計技術要求
18.5.2 主要工藝程式
18.5.3 擴展套用的漸近成錐間隙法
18.5.4 主要工藝程式設計及工藝分析
第19章 火焰筒零件的加工
19.1 概述
19.1.1 渦噴系列發動機火焰筒
19.1.2 火焰筒主要組成
19.2 環形火焰筒頭部轉接段零件的加工
19.2.1 某型機環形火焰筒頭部轉接段的加工
19.2.2 某型-1發動機環形火焰筒頭部轉接段的加工
19.3 火焰筒錐形頭部零件的加工
19.3.1 設計技術要求
19.3.2 主要工藝流程
19.3.3 主要工藝程式設計
19.3.4 主要工藝裝備結構及特點
19.4 火焰筒頭部導流罩及氣膜片的加工
19.4.1 某型-5發動機火焰筒導流罩的加工
19.4.2 某型-1發動機火焰筒錐體（導流罩）的加工
19.4.3 某型-1發動機火焰筒頭部氣膜片的加工
19.5 環形火焰筒頭錐零件的加工
19.5.1 某型-4發動機環形火焰筒頭錐內環的加工
19.5.2 某型-4發動機環形火焰筒頭錐外環的加工
19.6 板焊火焰筒氣膜段的加工
19.6.1 聯管型火焰筒第三段氣膜段的加工
19.6.2 某型-4發動機環形火焰筒外壁第四段的加工
19.6.3 某型-4發動機環形火焰筒內壁第三段的加工
19.7 聯管火焰筒燃氣導管的加工
19.7.1 設計技術要求
19.7.2 主要工藝流程
19.7.3 主要工藝工序尺寸計算及程式設計
19.7.4 環管火焰筒導管脹形模結構及特點
19.7.5 燃氣導管制造技術分析
第20章 進氣整流罩及加力穩定零件的加工
20.1 整流罩內、外壁零件的加工
20.1.1 整流罩的結構特點
20.1.2 整流罩內外壁材料
20.1.3 整流罩外壁的加工
20.1.4 整流罩內壁的加工
20.1.5 某型-1發動機整流罩外壁的加工
20.1.6 鈦合金整流罩內壁（隔板）的加工
20.2 隱定器零件的加工
20.2.1 V型火焰穩定器的結構特點
20.2.2 穩定器的材料
20.2.3 穩定器的加工
20.2.3 穩定器的加工
20.2.3.1 設計技術要求
20.2.3.2 V型穩定器工藝流程
20.2.3.3 工藝程式設計及分析
20.2.3.4 典型模具結構
20.2.4 複合結構的外穩定器加工
20.2.4.1 設計技術要求
20.2.4.2 某型-5甲發動機外穩定器工藝流程
20.2.4.3 工藝程式設計及分析
20.2.4.4 外穩定器拉伸模
20.2.5 複合結構的內穩定器加工
20.2.5.1 設計技術要求
20.2.5.2 某型-5甲發動機內穩定器工藝流程
20.2.5.3 工藝程式設計及分析
20.2.5.4 內隱定器第二次拉伸模
20.2.6 中穩定器零件加工
20.2.6.1 設計技術要求
20.2.6.2 某型-5甲發動機中穩定器工藝流程
20.2.6.3 工藝程式設計及分析
20.2.6.4 典型拉伸模具
第21章 燃燒室火焰筒（板焊）組件的加工
21.1 某型-5乙發動機聯管型火焰筒組件的加工
21.1.1 主要設計技術要求及零件材料
21.1.2 某型-5乙發動機聯管型火焰筒頭部分組件的加工
21.1.2.1 焊接頭部引燃管襯套及聯焰管
21.1.2.2 鑽擴鉸引燃管襯套孔
21.1.3 聯管型火焰筒氣膜段分組件的加工
21.1.3.1 裝配定位焊尺寸的控制
21.1.3.2 焊縫焊接工藝
21.1.3.3 氣膜間隙的工藝尺寸
21.1.3.4 氣膜段焊接組合定位焊夾具
21.1.4 聯管型火焰筒燃氣導管分組件的加工
21.1.4.1 焊接燃氣導管及安裝邊
21.1.4.2 車加工導管圓口及校正
21.1.4.3 導管圓口滾筋及校正
21.1.4.4 導管氣膜孔及補償槽加工
21.1.5 某型-5乙發動機聯管火焰筒組件的加工
21.1.5.1 連線氣膜段及導管分組件
21.1.5.2 組裝頭部分組件
21.1.5.3 焊接渦流器及裝配球體
21.1.5.4 車加工導管後端面
21.1.5.5 車加工安裝邊外槽及內安裝邊
21.1.5.6 銑加工導管外側弧面
21.1.5.7 銑加工導管外側月牙槽
21.1.5.8 銑加工導管扇形直邊台階
21.1.5.9 焊接導管安裝邊上定位塊
21.1.5.10 整台火焰筒假裝配及質量評定
21.2 某型-4發動機全環形火焰筒的加工
21.2.1 主要零件材料及設計技術要求
21.2.2 某型-4發動機環形火焰筒頭部分組件加工
21.2.2.1 焊接頭錐內環及擋油錐環
21.2.2.2 焊接頭錐外環及轉接段
21.2.2.3 焊接頭錐內環小組件與頭錐外環
21.2.2.4 焊接定位銷、吊掛及聯焰管
21.2.2.5 組裝氣膜段內、外壁等一段
21.2.2.6 頭錐外環上鑽孔
21.2.2.7 熱處理及噴塗高溫陶瓷磁漆
21.2.3 外壁分組件的加工
21.2.3.1 焊接外壁氣膜後段與外壁定位環
21.2.3.2 焊接外壁各氣膜段
21.2.3.3 擴孔及噴塗高溫陶瓷磁漆
21.2.4 內壁分組件加工
21.2.4.1 焊接內壁定位環及後錐壁
21.2.4.2 焊接內壁前、中、後氣膜環
21.2.4.3 焊接內壁第五段氣膜段
21.2.4.4 組裝、焊接內壁氣膜段第2～4段
21.2.4.5 擴孔及噴塗高溫陶瓷磁漆
21.2.5 某型—4發動機環形火焰筒大組合工藝
21.2.5.1 裝配焊接頭部及內壁分組件
21.2.5.2 焊接外壁分組件
21.2.5.3 鏜加工定位銷軸頸及吊掛孔
21.2.5.4 裝配渦流器組件及最終校正
21.2.5.5 組件最終質量評定
第22章 加力燃燒室可調節尾噴口的加工
22.1 概述
22.1.1 可調節尾噴口的結構及主要組成
22.1.2 可調節噴口主要零件材料及結構特點
22.2 渦噴系列發動機加力筒體零件的加工
22.2.1 加力筒體圓筒形件的加工
22.2.1.1 設計技術要求
22.2.1.2 主要工藝流程
22.2.1.3 具有縱向焊縫圓筒形零件的工藝分析
22.2.2 加力筒體錐形殼體壁的加工
22.2.2.1 殼體第二段的主要工藝流程
22.2.2.2 殼體第四段的主要工藝程式
22.2.2.3 典型脹形脹塊及脹形沖模
22.2.2.4 兩種錐形殼體件脹形工藝分析
22.2.3 專用液壓脹形機、通用直縫自動焊夾具及焊縫滾壓機
22.2.3.1 專用液壓脹形機
22.2.3.2 琴鍵式（直縫）自動氬弧焊夾具
22.2.3.3 焊縫滾壓機
22.3 防振屏和隔熱屏的製造
22.3.1 某型-4發動機加力隔熱屏第三段設計技術要求
22.3.2 加力隔熱屏第三段主要工藝流程
22.3.3 沖切發散孔、壓波棱及平台沖模
22.3.3.1 沖切發散孔模具
22.3.3.2 壓波棱及凸台沖模
22.3.4 防振隔熱屏製造工藝分析
22.4 加力筒體組件的加工
22.4.1 前段分組件及尾段分組件的加工
22.4.1.1 前段分組件主要工藝流程
22.4.1.2 尾段分組件加工
22.4.1.3 典型的環形縫氧弧焊夾具
22.4.1.4 前段及尾段分組件工藝過程分析
22.4.2 某型-5甲發動機加力筒體組件的組裝工藝
22.4.2.1 加力筒體組件的設計技術要求
22.4.2.2 加力筒體組件的主要工藝流程
22.4.2.3 組裝隔熱屏及大組合裝配夾具
22.4.2.4 加力筒體組件加工工藝分析
22.5 調節環零組件的製造
22.5.1 某型-5發動機調節環外環的加工
22.5.1.1 設計技術要求
22.5.1.2 主要工藝流程
22.5.1.3 主要工藝程式設計
22.5.1.4 調節環外環翻邊校正沖模結構
22.5.2 某型-1發動機調節環外環的加工
22.5.2.1 設計技術要求
22.5.2.2 主要工藝流程
22.5.2.3 主要工藝程式設計
22.5.2.4 切端滾刀結構
22.5.3 某型-1及某型-5發動機調節環內環的加工
22.5.3.1 某型-1發動機調節環內環的加工
22.5.3.2 某型-5發動機調節環內環的加工
22.5.4 某型-5發動機調節環組件的加工
22.5.4.1 設計技術要求
22.5.4.2 主要工藝流程
22.5.4.3 工藝設計分析
22.5.4.4 調節環組件支臂定位焊夾具結構
第23章 導管加工工藝
23.1 導管分類與技術要求
23.1.1 導管分類
23.1.2 導管加工技術要求
23.1.2.1 毛料技術要求
23.1.2.2 彎曲技術要求
23.1.2.3 焊接技術要求
23.2 管料彎曲前的準備
23.2.1 鋼管料補加工工藝流程
23.2.1.1 碳鋼管料補加工工藝流程
23.2.1.2 高溫合金和不鏽鋼管料補加工工藝流程
23.2.2 主要工藝說明
23.2.2.1 下料
23.2.2.2 超音波探傷
23.3 彎曲管子
23.3.1 導管外形標準樣件制定程式
23.3.2 彎管方法
23.3.2.1 彎管方法分類及選擇
23.3.2.2 彎管方法及夾具
23.3.3 彎管設備
23.3.4 彎管填料及潤滑劑
23.3.4.1 彎管填料及填、除工藝
23.2.4.2 彎管用潤滑劑
23.3.5 彎管常見缺陷及排除方法
23.3.6 成型管的檢驗方法
23.3.7 數控彎管工藝
23.3.7.1 自動彎管程式
23.3.7.2 數控彎管工藝過程
23.4 管端加工及管上孔加工、翻邊及壓扁
23.4.1 管端壓筋
23.4.1.1 管端壓筋形狀及尺寸
23.4.1.2 管端壓筋方法
23.4.2 管端擴口
23.4.2.1 管端擴口形狀及尺寸
23.4.2.2 管端擴口方法
23.4.3 管端擴經與縮經
23.4.3.1 管端擴徑與縮徑形狀及尺寸
23.4.3.2 管端擴徑與縮徑方法
23.4.4 管子端面加工
23.4.4.1 滑油回油管工藝簡圖
23.4.4.2 管子端面加工方法
23.4.5 管子上孔的加工
23.4.5.1 管子上孔的主要類型及加工方法
23.4.5.2 管子上孔加工程式
23.4.6 管子翻邊與壓扁
23.4.6.1 管子翻邊加工方法
23.4.6.2 管子壓扁
23.5 導管焊接
23.5.1 導管焊接結構形式及焊接間隙
23.5.1.1 導管焊接結構形式
23.5.1.2 導管焊接間隙
23.5.2 導管裝配定位焊及檢驗夾具
23.5.3 導管的焊接工藝
23.5.3.1 導管的釺焊工藝
23.5.3.2 導管的熔焊工藝
23.5.3.3 導管自動旋轉氬弧焊工藝
23.5.4 導管焊接質量檢驗
23.5.4.1 外觀檢驗
23.5.4.2 內部檢驗
23.5.5 導管焊接缺陷產生原因及排除方法
23.5.5.1 導管釺焊缺陷產生原因及排除方法
23.5.5.2 導管熔焊缺陷產生原因及排除方法
23.6 導管表面處理
23.6.1 鋁合金導管表面處理方法及特點
23.6.2 碳鋼導管表面處理方法及特點
23.6.3 銅合金導管表面處理
23.6.4 導管塗漆與包絕熱層
23.6.4.1 導管塗漆
23.6.4.2 導管包絕熱層
23.7 導管最終檢驗、清洗與包裝
23.7.1 導管最終檢驗
23.7.2 導管清洗
23.7.3 導管包裝
23.8 導管組件的工藝流程
23.8.1 導管結構圖形的簡化
23.8.2 典型導管組件的工藝流程
附錄A 工藝圖表形式
附錄B 發動機主要零件的材料
附錄C 攻絲前鑽孔用麻花鑽頭直徑
附錄D 壓氣機鋁盤加工工藝
附錄E 常用軸材料的化學成分
