內容介紹
內容提要本分冊編寫貫徹“打基礎、上水平，為振興我國航空事業服務”的方針，體現了“求實、求是、求新、求精”的原則，一
切從實際情況出發，儘量反映國內、外先進水平和加工技術，力求做到概念準確、論述清楚、數據可靠、文字精煉。
本分冊是我國第一部按典型零件加工為主線編寫的發動機零件機械加工工具書，系統總結了我國航空發動機機
械加工40年來的寶貴經驗。該書突出航空發動機的機械製造特性，兼顧一般機械的製造共性，以實用性為主，繼承與
發展並重，引用國內、外先進經驗和數據，並以圖表和文字相結合的方式表述，便於查閱。
本分冊含概述、4篇23章正文及附錄，內容有：第1篇航空發動機機械加工技術基礎，介紹了機械加工工藝基礎；
機械加工工藝過程設計共2章。第2篇機械加工設備與工藝裝備，介紹了加工設備；專用夾具；專用刀具；測量工具共4
章。第3篇發動機典型零件的機械加工，內容包括盤類件、軸類件、環形機匣、箱體機匣、環形件、典型中、小構件、噴嘴、
活門件和緊固件的加工及發動機部件組合加工共9章。第4篇鈑金衝壓構件及導管加工，內容包括鈑金衝壓加工技術
基礎；主要衝壓工藝方法；燃燒室機匣零件；火焰筒零件；進氣整流罩及加力穩定器零件；燃燒室火焰筒（鈑焊）組件；加
力燃燒室零件加工及導管加工工藝等共8章。
本分冊對軍、民用航空發動機生產、科研、教學都有實用價值。可供從事航空發動機機械加工、產品設計的工程技
術人員使用或參考、亦可供機械加工專業工程技術人員、科研院、所的科研人員、技術工人和大專院校教師和學生使用
和學習。
作品目錄
目錄符號說明
概述
第1篇 航空發動機機械加工技術基礎
第1章 機械加工工藝基礎
1．1 發動機機械加工工藝技術準備
1．1．1 工藝技術難備工作原則與依據
1．1．2 工藝技術準備工作內容
l．1．3 設計工藝性
1．1．3．1 改善設計工藝性的基本方向
1．1．3．2 機械加工工藝性
1．2 機械加工工藝過程質量控制
1．2．l 零件製造質量
1．2．2 工藝過程設計的質量控制
1．2．2．l 工藝過程設計質量的控制因素
1．2．2．2 提高加工精度的工藝措施
1．2．2．3 表面質量的影響因素及控制
1．2．3 機械加工過程的質量控制
l．2．3．1 操作過程控制
1．2．3．2 設備和工藝裝備（簡稱工裝）的控制
l．2．3．3 材料的控制
1．2．3．4 工藝檔案的控制
l．2．3．5 環境條件的控制
1．3 提高勞動生產率
l．3．l 時間定額
1．3．2 提高生產率的工藝措施
1．3．3 提高生產率的組織措施
1．3．4 採用高效及自動化加工，提高生
產率
1．4 工藝技術、質量管理
l．4．1 技術經濟分析
l．4．1．1 工藝成本
1．4．1．2 工藝方案的技術經濟分析
1．4．2 正交設計法
l．4．2．1 正交設計表
l．4．2．2 試驗設計與分析
l．4．2．3 多因素的試驗
l．4．2．4 多指標試驗
1．4．3 統計工藝控制技術
1．4．3．1 工藝過程數據處理與分析
1．4．3．2 統計工藝控制
1．4．3．3 工藝過程能力與機械能力
l．4．3．4 穩定過程的持續監控
1．5 計算機技術的套用
l．5．1 計算機輔助工具機控制
1．5．2 計算機輔助製造系統
l．5．3 成組技術
1．5．4 計算機輔助工藝過程設計（CAPP）
第2章 機械加工工藝過程設計
2．1 機械加工工藝過程
2．1．l 機械加工工藝過程的組成
2．1．2 工藝過程的設計
2．1．2．1 編制工藝檔案
2．1．3 航空發動機零件機械加工的工藝
措施
2．2 工藝過程設計的基本要求及技術
依據
2．2．1 基本要求
2．2．2 技術依據
2．2．2．l 零件圖樣及技術檔案
2．2．2．2 生產綱領和產量
2．2．2．3 生產條件
2．3 工藝路線設計
2．3．l 零件設計圖樣工藝分析
2．3．2 毛坯
2．3．2．1 毛坯的選擇
2．3．2．2 毛坯的製造方法及特點
2．3．2．3 發動機主要零件材料及毛坯
2．3．3 加工方法選擇
2．3．3．l 加工方法選擇的影響因素
2．3．3．2 加工路線
2．3．4 階段劃分
2．3．4．1 階段劃分的工藝特點
2．3．4．2 階段劃分後的優缺點
2．3．5 工序的集中與分散
2．3．5．l 影響工序集中與分散的因素
2．3．5．2 工序集中或分散的特點及優
缺點
2．3．6 基準選擇
2．3．6．1 基準
2．3．6．2 原始基準選擇
2．3．6．3 定位基準選擇
2．3．6．4 定位基準轉換時位置精度的保
證方法
2．3．7 熱處理工序的安排
2．3．7．1 熱處理工序在加工過程的位置
2．3．7．2 發動機典型零件熱處理工序
位置
2．3．8 輔助工序的安排
2．3．8．l 輔助工序在工藝路線中的位置
2．3．8．2 典型零件常用的無損探傷法
2．3．8．3 典型零件常用的表面處理方法
2．4 工序尺寸設計
2．4．1 尺寸鏈
2．4．1．l 尺寸鏈及其組成
2．4．l．2 極值法解尺寸鏈
2．4．l．3 機率法解尺寸鏈
2．4．2 加工餘量
2．4．2．1 加工餘量及影響因素
2．4．2．2 各種加工方法的加工餘量
2．4．3 工序尺寸的確定
2．4．3．1 工序尺寸及公差的確定
2．4．3．2 餘量校校及調整方法
2．4．4 工藝尺寸鏈換算
2．4．5 尺寸圖表法
2．4．5．l 偏差法尺寸圖表
2．4．5．2 對稱偏差法尺寸圖表
第2篇 機械加工設備與工藝裝備
第3章 加工設備
3．1 機械加工設備的選擇
3．1．1 設備選用的原則
3．1．2 設備選擇的依據
3．2 發動機零件機械加工選用的工具機
3．2．1 金屬切削工具機分類
3．2．2 專用工具機型號表示方法
3．2．3 工具機自動線表示方法
3．2．4 工具機型號示例
3．3 高精度的先進工具機設備
3．3．1 數控車床示例
3．3．2 數控立式車床示例
3．3．3 仿型車床示例
3．3．4 鑽、螳床示例
3．3．5 拉床示例
3．3．6 磨床示例
3．3．7 銑床示例
3．3．8 加工中心示例
3．3．4 國產通用工具機
3．4．1 車床
3．4．2 鏜床
3．4．3 銑床
第4章 專用夾具
4．1 夾具的基本概念
4．1．1 工具機夾具
4．1．2 專用夾具組成及其元件
4．1．3 專用夾具的作用及對其基本要求
4．1．3．l 專用夾具的作用
4．1．3．2 對夾具的基本要求及採用的
措施
4．1．4 定位、夾緊和裝夾的概念
4．2 夾具的選擇
4．2．l 使用夾具的合理工藝方案
4．2．2 確定專用上藝裝備總數的原則上
依據
4．2．3 專用夾具的選擇原則
4．2．3．1 “0”批夾具選擇原則
4．2．3．2 “1”批、“2”批夾具的選擇
4．2．4 使用夾具的經濟性分析
4．3 工件的定位
4．3．l 工件定位的基本原理
4．3．1．1 設計夾具常用基準及其相互
關係
4．3．1．2 6點定位原則
4．3．2 定位方式所能限制的自由度
4．3．3 工件在夾具中定位形式
4．3．4 定位方案
4．4 工件的夾緊
4．4．1 夾緊力方向和作用點選擇原則
4．4．2 夾緊裝置
4．4．2．l 對夾緊裝置的基本要求
4．4．2．2 夾緊裝置分類
4．4．2．3 夾緊裝置套用實例
4．5 夾具的對定
4．5．1 夾具與工具機連線形式
4．5．l．l 夾具與工具機工作檯連線形式
4．5．1．2 夾具與工具機迴轉軸連線形式
4．5．2 對刀、導引元件
4．5．2．1 對刀裝置與元件
4．5．2．2 刀具導引元件
4．5．3 分度裝置
4．5．3．l 分度裝置的結構形式
4．5．3．2 分度裝置的操縱
4．5．3．3 對分度機構的要求及其達到的
精度
4．6 自動化夾具
4．6．l 自動化夾具
4．6．2 半自動化央具
4．6．3 對自動化夾具的基本要求
4．7 數控工具機夾具
4．7．1 數控鑽床夾具的坐標系示例
4．7．2 對數控工具機夾具的要求
4．8 專用夾具的設計
4．8．1 專用夾具的基本要求
4．8．2 專用夾具的設計程式
4．8．3 夾具的計算機輔助設計
4．8．3．1 設計原理
4．8．3．2 設計程式
4．8．4 信息輸入的準備工作
4．8．5 夾具計算機輔助設計的程式庫和
資料庫
4．9 組合交具
4．9．l 組合夾具的套用
4．9．2 組合夾具的使用原理
4．9．3 組合夾具的分類及主要規格
4．9．4 組合夾具的精度
4．10 夾具工作精度的分析與估算
4．10．l 零件加工時的誤差與不等式
4．10．2 誤差分析
4．10．2．l 安裝誤差
4．10．2．2 夾具安裝誤差
4．10．2．3 刀具調整誤差
4．10．2．4 加工方法誤差
4．10．3 減小各項誤差的措施
4．10．4 典型定位元件的定位誤差
4．10．5 誤差分析示例
4．11 發動機零件機械加工典型專用夾具
4．11．l 盤類零件加工專用夾具
4．11．2 軸類零件加工專用夾其
4．11．3 環型機匣類零件加工專用夾具
4．11．4 殼體類零件加工專用夾具
4．11．5 環形件類零件加工夫具
4．11．6 中、小構件加上夾具
4．11．7 焊接構件夾具
4．11．8 成組夾具
第5章 專用刀具
5．l 專用刀具的基本概念
5．1．1 發動機零件切削加工中專用刀具
的重要性
5．l．2 專用刀具選用原則和技術要求
5．2 各類刀具材料的使用性能與選用
5．2．1 刀具材料應具備的性能
5．2．2 刀具材料的物理、機械性能及切削
用量
5．2．3 常用刀具材料的選用
5．3 發動機零件切削加工中常用的專用
刀具
5．3．1 刀具幾何角度的選擇
5．3．2 專用車刀
5．3．2．1 加工不鏽鋼零件車刀特點
5．3．2．2 加工鈦合金零件車刀特點
5．3．2．3 加工高溫合金零件車對特點
5．3．2．4 發動機零件典型車削工序的
車刀
5．3．3 孔加工刀具
5．3．3．1 專用鑽頭
5．3．3．2 鉸刀和鑽鉸刀
5．3．4 銑削加工刀具
5．3．5 絲錐
5．3．6 插齒刀
5．3．7 鏜刀
5．3．8 拉削工具
第6章 測量工具
6．1 機械加工過程測量的基本概念
6．1．1 發動機零件測量採用的測量工具
6．1．2 測量方法分類
6．1．3 測量工具與測量方法的基本度量
指標
6．2 計量器具的選擇
6．2．1 選擇原則
6．2．2 計量器具選擇方法
6．3 長度、深度、寬度和厚度測量工具
6．3．1 長度尺寸的測量工具
6．3．2 深度尺寸的測量工具
6．3．3 寬度尺寸的測量工具
6．3．4 壁厚測量工具
6．3．4．1 壁厚差測具
6．3．4．2 壁厚規
6．4 形位公差檢測
6．4．1 形位公差檢測原則
6．4．2 形狀公差測量工具
6．4．3 位置公差測量工具
6．5 表面粗糙度的測量工具
6．5．1 比較法用比較樣塊
6．5．2 光切法用量儀
6．5．3 干涉法用量儀
6．5．4 針描法（觸針法）用量儀
6．5．5 印模法
6．6 光學測量工具
6．6．l 公差帶投影儀
6．6．2 光學跟蹤投影儀
6．7 氣動測量工具
6．7．1 氣動量儀分類及組成
6．7．2 差壓水往式氣動量儀
6．7．3 指示流量變化的浮標式氣動量儀
6．7．4 氣動量儀的優點
6．7．5 氣動測量典型套用
6．8 電感量儀
6．8．1 電感式位移感測器
6．8．2 電感量儀工作厚理
6．8．3 電感量儀的套用
6．8．4 電感量儀的優點
6．9 雷射量儀
6．9．1 雷射特性
6．9．2 雷射在長度計量中的套用
6．10 三坐標測量機
6．10．l 三坐標測量機的用途和特點
6．10．2 三坐標測量機的結構形式
6．11 測量誤差
6．11．l 測量誤差和測量原則
6．11．2 測量誤差分類
6．11．2．1 隨機誤差
6．11．2．2 粗大誤差
6．11．2．3 系統誤差
6．11．2．4 測量誤差的來源與防止
第3篇 發動機典型零件的機械加工
第7章 盤類件的加工
7．1 盤類件的結構特點及技術要求
7．l．l 盤類件的類型及結構特點
7．1．1．l 盤類件的類型
7．1．1．2 結構特點
7．1．2 盤類件的技術要求
7．1．2．l 壓氣機盤主要表面的技術要求
7．1．2．2 渦輪盤主要表面技術要求
7．1．2．3 焊接壓氣機轉子的單盤件主要
技術要求
7．2 盤類件材料與毛坯
7．2．l 盤類件常用材料
7．2．2 盤類件的毛坯
7．2．2．1 盤類件毛坯類型
7．2．2．2 盤類件毛坯的技術要求
7．3 盤類件工藝過程設計
7．3．1 盤類件工藝技術分析
7．3．1．l 盤類件的主要加工表面
7．3．1．2 工藝分析
7．3．2 盤類件工藝路線的安排
7．3．2．1 工藝路線安排考慮的因素
7．3．2．2 盤類件工藝路線
7．4 盤類件典型加工工序
7．4．1 輻板型面的加工
7．4．1．1 加工過程
7．4．1．2 典型盤件加工的定位、裝夾
7．4．1．3 輻板的精加工
7．4．l．4 切削用量的選擇
7．4．1．5 盤類件切削用冷卻液一切削波
7．4．1．6 刀具材料的選擇
7．4．2 榫槽的加工
7．4．2．1 榫槽主要尺寸及技術條件
7．4．2．2 拉削方案及拉削餘量分布
7．4．2．3 拉削方法
7．4．2．4 拉削速度
7．4．2．5 高速拉削工具機
7．4．2．6 拉削用夾具
7．4．2．7 拉刀
7．4．2．8 冷卻液的選擇
7．4．2．9 拉削試件
7．4．2．10 盤類件榫拉削實例
7．4．2．11 環形樣槽的加工
7．4．3 盤類件上精密孔的加工
7．4．3．1 典型盤類件精密孔的技術要求
7．4．3．2 加工方法
7．4．4 盤類件的表面處理
7．4．4．1 光飾
7．4．4．2 噴丸
7．4．4．3 吹砂
7．4．4．4 盤類件的噴塗
7．4．5 盤類件的靜平衡
7．4．5．1 盤類件靜平衡方法
7．4．5．2 靜平衡設備
7．4．5．3 發動機典型盤類件靜平衡要求
7．4．6 盤類件的技術檢驗
7．4．6．1 盤類件尺寸檢查
7．4．6．2 榫槽的檢驗
7．4．7 盤類件的無損檢驗
7．4．8 壓氣機鋁盤的加工工藝
第8章 軸類件的加工
8．1 軸件構造、技術條件與材料
8．1．1 工作條件
8．1．2 軸件類型與結構特點
8．1．2． 軸件類型
8．1．2．2 結構特點
8．l．3 典型軸類件設計技術要求
8．l．3．l 空心長軸的技術條件
8．l．3．2 軸頸類軸的技術條件
8．1．3．3 鼓筒類軸的技術條件
8．1．4 軸類件常用材料
8．2 軸類件毛坯
8．2．l 軸類件毛坯種類
8．2．2 軸類件毛坯餘量及技術條件
8．3 軸類件工藝程式設計
8．3．l 軸件工藝分析
8．3．2 軸件工藝路線安排
8．3．2．l 軸件工藝路線安排考慮的因素
8．3．2．2 加工階段的劃分
8．3．2．3 熱處理、輔助工序的安排
8．3．2．4 典型軸件的工藝路線
8．4 軸類件典型加工工序
8．4．1 軸件深孔加工
8．4．1．1 深孔加工特點及工藝方法
8．4．1．2 渦輪軸深孔加工工藝路線
8．4．1．3 深孔加工典型刀具
8．4．1．4 深孔加工用設備
8．4．2 軸外表面加工
8．4．3 軸件花鍵加工
8．4．3．l 軸件外花鍵的加工
8．4．3．2軸件內花鍵的加工
8．5 軸頸類軸的典型加工工序
8．5．l 高壓渦輪後軸型面車加工
8．5．2 徑向盲孔的加工
8．5．3 軸向深孔的加工
8．6 軸類件的檢驗
8．6．1 外部及尺寸檢查
8．6．2 技術條件檢查
8．6．3 無損檢驗
8．6．3．l 磁粉探傷
8．6．3．2 螢光檢驗
第9章 環形機匣的加工
9．1 環形機匣殼體的結構特點
9．1．1 環形機匣殼體的類型
9．l．1．工帶縱向安裝邊的對開式環形機
匣殼體
9．1．1．2 不帶縱向安裝邊的環形機匣
殼體
9?1?1．3 其他類型的環形機匣殼體
9．1．2 環形機匣殼體結構特點
9．1．3 環形機匣殼體技術要求
9．2 機匣殼體材料與毛坯
9．2．1 機匣殼體材料
9．2．2 機匣殼體的毛坯
9?2．2．l 機匣殼體鑄件毛坯
9．2．2．2 機匣殼體鍛造毛坯
9．2．2．3 機匣殼體焊接毛坯
9．3 環形機匣殼體工藝程式設計
9?3．1 環形機匣殼體工藝分析
9．3．2 環形機匣殼體加工工藝程式設計
9?3?2．l 基準選擇
9?3?2?2 工藝階段劃分
9．3．2．3 熱處理及特種檢驗工序位置的
安排
9．3．2．4 典型機匣殼體工藝路線
9．4 環形機匣殼體典型加工工序
9．4．1 機匣殼體內、外環表形表面的加工
9．4．1．1 典型機匣殼體的內、外環表面
加工
9．4．1．2 機匣殼體內、外環表面常用加工
設備
9．4．1．3 機匣殼體內、外環表面加工技術
難點
9．4．2 機匣殼體外部表面的加工
9．4．2．l 機匣殼體外部表面的加工方法
9．4．2．2 典型機匣殼體外部表面加工
9．4．2．3 機匣殼體外部表面加工技術
難點
9．4．3 機匣殼體安裝邊的加工
9．4．3．1 機匣殼體安裝邊加工方法，設備
和工藝準備
9．4．3．2 典型機匣殼體安裝邊加工
9．4．3．3 機匣殼體安裝邊加工的技術
難點
9．4．4 機匣殼體安裝邊和外表面孔的
加工
9．4．4．1 機匣殼體安裝邊上孔的加工
9．4．4．2 典型機匣殼體安裝邊上孔的
加工
9．4．4．3 機匣殼體徑向孔的加工
9．4．5 鎂合金機匣殼體的加工
9．4．5．1 鎂合金機匣殼體加工特點
9．4．5．2 典型鎂合金機匣殼體加工
9．4．6 鈦合金機匣殼體的加工
9．4．6．l 鈦合金機匣殼體的加工特點
9．4．6．2 鈦合金機匣殼體加工注意事項
9．4．6．3 典型鈦合金機匣殼體加工
9．4．7 化學銑在機匣殼體加工中的套用
9．4．7．l 化學銑加工原理
9．4．7．2 化學銑切的工藝特點及工藝
過程
9．4．7．3 化學銑切槽液配製
9?4．7．4 機匣殼體的化學銑切
9．5 環形機匣殼體的檢驗
9．5．l 環形機匣殼體檢驗方法與量具
9?5．l．l 主要技術要求的檢驗方法
9．5．1．2 檢驗環形機匣殼體用量具
9．5．2 三坐標測量機檢驗環形機匣殼體
9．5．3 機匣殼體的無損檢驗
第10 章 箱體機區的加工
10．1 箱體機匣結構特點及技術要求
10?1．1 機匣殼體的類型及功用
10?1．1．l 箱體機匣殼體的類型
10．1．1．2 箱體機匣殼體的功用及安裝
部位
10．1．2 典型附屬檔案機匣殼體的結構與特點
10．1．2．1 附屬檔案機匣殼體結構
10?1．1．2 附屬檔案機匣殼體結構特點
10．1．3 附屬檔案機匣殼體的主要技術要求
10?1?3．1 主要表面的尺寸精度、形位公
差和表面粗糙度
10?1?3．2 其他技術要求
10．2 箱體機匣殼體的材料與毛坯
10?2．1 機匣殼體的材料
10?2．2 毛坯的種類及技術條件
10．3 箱體機三殼體工藝過程設計
10?3．1 機匣殼體的工藝分析
10．3．2 機匣殼體的工藝程式設計
10?3?2．1 基準的選擇
10?3．2．2 工藝階段的劃分
10?3?2?3 工序集中與分散
10?3．2．4 輔助工序的安排
10．3．2．5 典型箱體機匣殼體的工藝路線
10．3．2．6 箱體機匣在數控工具機上加工
10．4 箱體機匣主要表面的加工方法
10．4．l 選用通用工具機的加工方法
10．4．1．1 機匣殼體平面的加工
10．4．1．2 機匣殼體孔系加工
10．4．1．3 機匣殼體定位銷孔的加工
10?4?2 選用“加工中心”或精密坐標鏜床
的加工的方法
10．5 主要工序的進行方法
10．5．l 機匣殼體的劃線
10?5．1．1 殼體劃線步驟
10．5．1．2 附屬檔案機匣殼體劃線工序
10．5．2 機匣殼體的鑽孔與鍃小平面
10．5．2．l 機匣殼體上油路孔、螺紋孔
的加工
10．5．2．2 機匣殼體定位銷孔的加工
10．5．3 機匣殼體的油路沖洗
10?5?3．l 沖洗殼體油路的設備與技術
要求
10．5．3．2 沖洗方法
10．5．4 箱體機匣軸承襯套的壓裝方法
10?5．4．l 壓裝襯套的方法
10．5．4．2 粘接襯套
10．5．4．3 襯套用螺紋止動銷固定法
10．5．5 光孔上螺樁
10．5．6 機匣殼體孔系在標準鎮床上加工
10．5．7 鋼絲螺套安裝
10．5．7．1 安裝鋼絲螺套的方法
10．5．7．2 鋼絲螺套的拆卸
10．6 箱體機匣的檢驗
10．6．l 檢驗項目與方法
10．6．2 表面間位置誤差的檢驗
10．6．3 三坐標測量機的套用
10．7 機匣殼體的加工工藝
第11章 環形件的加工
11．l 概述
11．2 環形件類型、結構特點及技術條件
11．2．l 環形件的類型及結構特點
11．2．1．1 環形件類型及工作條件
11．2．l．2 環形件的結構及技術條件
11．2．2 環形件常用材料
11．3 環形件毛坯
11．3．1 毛坯種類
11．3．2 環形件毛坯類型技術要求
11．4 環形件工藝程式設計
11．4．1 環形件工藝分析
11．4．2 各類型環形件的工藝方法及特點
11．4．3 典型環形件的加工工藝
11．4．3．l 導向器外環加工工藝
11．4．3．2 渦輪封嚴圈加工工藝
11．4．3．3 滑油封嚴因工藝路線
11．5 環形件主要加工工序
11．5．l 精密孔的加工
11．5．1．l 鏜精密定位螺栓孔
11．5．1．2 用協同鑽具鑽、鉸精密螺栓孔
11．5．2 環形件薄壁隔板和封嚴蓖齒的
加工
11．5．2．1 薄壁隔板的加工
11．5．2．2 封嚴蓖齒的加工
11．5．3 環形件表面塗層的加工
11．5．3．1 待噴塗表面、待塗表面的質量要求
11．5．3．2 噴塗表面和塗層表面的加工
11．5．4 環形件表面噴丸強化
11．5．5 環形件的靜平衡
11．6 環形件的檢驗
11．6．l 環形件尺寸、形位公差的檢驗
11．6．1．l 在限制狀態下檢查尺寸和位置
度偏差
11．6．1．2 在自由狀態下檢查形位公差
11．6．2 精密螺栓孔位置度公差的檢查
11．6．3 封嚴蓖齒的檢查
11．7 環形件的特種檢驗
11．7．1 磁粉探傷檢驗
11．7．1．1 待磁粉探傷表面質量
11．7．1．2 磁粉探傷檢驗方法
11．7．2 螢光滲透檢驗
11．7．2．1 待螢光滲透表面質量
11．7．2．2 螢光滲透檢驗方法
第12章 典型中、小構件的加工
12．1 概述
12．2 軸承座的加工
12．2．l 軸承座的結構與技術要求
12．2．1．l 軸承座的類型及結構特點
12．2．1．2 結構特點
12．2．2 軸承座的技術要求
12．2．2．l 一般技術要求
12．2．2．2 軸承座主要表面的技術要求
12．2．3 軸承座的材料與毛坯
12．2．3．1 軸承座的材料
12．2．3．2 軸承座的毛坯
12 2．4 軸承座的工藝程式設計
12．2．4．l 工藝路線的安排
12．2．4．2 典型軸承座的工藝路線
12．2．4．3 軸承主要表面的加工方法
12．2．4．4 軸承座其他表面的加工
12．2．4．5 軸承座的檢驗
12．2．4．6 典型軸承座的加工工藝
12．3 活塞的加工
12．3．1 活塞的結構及技術要求
12．3．1．l 活塞的結構與特點
12．3．1．2 活塞的技術要求
12．3．2 活塞的材料與毛坯
12．3．2．1 活塞的材料
12．3．2．2 活塞的毛坯
12．3．3 活塞工藝程式的設計
12．3．3．1 活塞的工藝分析
12．3．3．2 工藝階段的劃分
12．3．3．3 活塞主要表面的加工
12．3．3．4 活塞主要工序的加工方法
12．3．3．5 活塞的檢驗
12．3．3．6 典型活塞加11藝
12．4 作動簡體的加工
12．4．1 作動簡體的結構及技術條件
12．4．1．l 作動筒體的結構
12．4．1．2 作動簡體的技術條件
12．4．2 簡體材料與毛坯
12．4．2．l 簡體的材料
12．4．2．2 簡體的毛坯
12．4．3 作動簡體工藝過程的設計
12．4．3．l 筒體的工藝分析
12．4．3．2 工藝階段的劃分
12．4．3．3 作動簡體主要表面的加工
12．4．3．4 作動簡體主要工序的加工方法
12．4．3．5 作動筒體的檢驗
12．4．3．6 典型作動簡體加工工藝
第13章 噴嘴活門件的加工
13．1 噴口類零件的加工
13．1．1 噴口構造、技術要求及材料
13．1．1．l 噴口的結構及類型
13．1．1．2 噴口的工作條件
13．1．1．3 噴口的技術要求
13．1．1．4 噴口常用的材料
13．l．2 噴口工藝過程的設計
13．1．2．l 噴口的毛坯
13．1．2 2 噴口的加工
13．1．2．3 噴口的工藝路線
13．1．3 主要工序的加工方法
13．1．3．l 車加工大端面和內表面
13．1．3．2 銑切向進油槽
13．1．3．3 噴口內表面的磨削和研磨
13．1．3．4 噴口加工中常見故障及解決
措施
13．1．4 噴口的檢驗
13．1．4． 噴口位置誤差的檢驗
13．1．4．2 噴口錐面的檢驗
13．1．4．3 噴口表面粗糙度的檢驗
13．1．5 典型噴口的加工工藝
13．2 活門軸、襯套類零件的加工
13．2．l 結構、技術條件與材料
13．2．1．l 結構與類型
13．2．1．2 活門軸、襯套的技術條件
13．2．1．3 活門軸和襯套常用材料
13．2．2 活門軸、襯套工藝過程設計
13．2．2．l 毛坯
13．2．2．2 活門軸、襯套的加工
13．2．2．3 活門軸、襯真的工藝路線
13．2．3 主要工序的加工方法
13．2．3．l 活門偶件內孔的研磨
13．2．3．2 活門偶件外圓的精加工
13．2．4 活門軸與襯套的檢驗
13．2．4．l 活門內孔的檢驗
13．2．4．2 活門外圓表面的測量
13．2．5 典型活門軸的加工工藝
13．2 6 典型活門襯套的加工工藝
13．3 殼體類零件的加工
13．3．1 殼體的結構、技術條件和材料
13．3．1．l 殼體結構與工作條件
13．3．1．2 技術條件
13．3．1．3 材料
13．3．2 殼體類零件的工藝過程設計
13．3．2．1 殼體類零件的毛坯
13．3．2．2 殼體類零件的加工
13．3．3 殼體主要工序的加工方法
13．3．3．1 內腔表面的加工
13．3．4 殼體加工中常見的問題及採取的
工藝措施
13．3．5 殼體的檢驗
13．3．6 典型殼體的加工工藝
第14章 緊固件的加工
14．1 螺紋緊固件的類型、材料與毛坯
14．1．1 發動機螺紋緊固件的類型
14．1．2 螺紋緊固件材料
14．1．3 螺紋緊固件的毛坯
14．2 螺栓（釘）的加工
14．2．1 螺栓（釘）的技術要求
14．2．1．1 典型螺栓（釘）結構
14．2．1．2 技術要求
14．2．2 螺栓（釘）工藝程式設計
14．2．2．1 螺栓（釘）的工藝分析
14．2．2．2 螺栓（釘）頭部成型
14．2．2．3 螺栓（釘）桿部的加工
14．2．2．4 其他部位的加工
14．2．2．5 螺紋的加工
14．3 螺母的加工
14．3．l 技術要求
14．3．2 螺母工藝程式的設計
14．3．2．1 螺母加工的工藝分析
14．3．2．2 加工程式
14．3．3 內螺紋的加工方法
14．3．3．1 加工方法與刀具
14．3．3．2 專用螺母的加工
14．4 自鎖螺母的加工
14．4．1 技術要求
14．4．2 自鎖螺母工藝程式設計
14．4．2．l 自鎖螺母加工工藝分析
14．4．2．2 加工程式
14．4．3 自鎖螺母加工中常見的問題
14．5 螺樁的加工
14．5．1 典型螺樁的加工程式
14．5．2 修理螺樁加工程式
14．6 螺紋緊固件的熱處理
14．6．l 螺紋緊固件熱處理類別及不同材
料其工序安排
14．6．1．1 熱處理類別
14．6．1．2 不同材料的熱處理工序安排
14．6．2 典型螺紋緊固件熱處理工序在工
藝過程的位置
14．7 螺紋鍍層
14．7．1 普通螺紋公差帶位置及基本偏
差值
14．7．2 螺紋鏇合長度及選用公差帶
14．7．2．1 螺紋鏇會長度
14．7．2．2 普通螺紋選用公差帶
14．7．3 鍍層厚度系列及其扣除方法
14．7．3．1 鍍層厚度系列
14．7．3．2 鍍層扣除方法
14．8 螺紋檢驗
14．8．1 螺紋的測量
14．8．2 螺紋的綜合測量
14．8．3 普通螺紋的單項測量
14．8．3．1 螺紋中徑的測量
14．8．3．2 螺紋牙型角和螺距的檢驗
14．8．4 內螺紋的檢驗
14．8．4．1 綜合檢驗
14．8．4．2 內螺紋的單項檢驗
14．8．5 螺紋單項測量的測量極限誤差
第15章 發動機部件組合加工
15．1 部、組件加工工藝
15．1．1 機械部、組件的工藝過程
15．1．2 機械部、組件工藝過程設計原則
與步驟
15．1．2．1 設計原則
15．1．2．2 設計步驟
15．2 壓氣機轉子組合加工
15．2．1 壓氣機轉子類型
15．2．1．1 離心式壓氣機轉子
15．2．1．2 軸流式壓氣機轉子
15．2．2 不可拆卸式壓氣機轉子組合加工
工藝程式設計
15．2．2．1 組合工藝過程的工藝分析
15．2．2．2 轉子組合工藝程式安排
15．2．3 壓氣機轉子典型組合加工工序
15．2．3．l 盤鼓聯接銷釘孔的組合加工
15．2．3．2 封嚴蓖齒的組合加工
15．2．3．3 壓氣機轉子葉片外徑的組合
加工
15．3 渦輪轉子組合加工
15．3．1 渦輪轉子類型
15．3．1．1 按支承形式劃分
15．3．1．2 按可否拆卸結構形式劃分
15．3．2 不可拆卸懸臂渦輪轉子組合工藝
程式設計
15．3．2．1 轉子組合工藝過程分析
15．3．2．2 渦輪轉子組合工藝過程安排
15．3．3 渦輪轉子典型組合加工工序
15．3．3．1 盤與軸聯接銷孔的組合加工
15．3．3．2 渦輪軸組件表面的組合加工
15．4 壓氣機機區的組合加工
15．4．1 壓氣機機區結構特點及類型
15．4．1．1 機區結構特點
15．4．l．2 壓氣機機匣類型
15．4．2 壓氣機機匣組合加工工藝分析與
技術條件
15．4．2．l 組合加工工藝分析
15．4．2．2 壓氣機機匣組件技術條件
15．4．3 壓氣機機區組件工藝過程設計
15．4．3．1 主要表面的加工方法
15．4．3．2 工藝過程設計的原則
15．4．3．3 擬定工藝路線
15．4．4 主要工序的進行方法
15．4．4．1 整流葉片的安裝
15．4．4．2 整流葉片與機區殼體的焊接
15．4．4．3 整流葉片下安裝板的組合加工
15．4．4．4 封嚴環塗層的加工
15．4．4．5 蜂窩環的組合加工
15．4．5 壓氣機機區組件的檢驗
15．5 渦輪導向器機匣的組合加工
15．5．1 渦輪導向器機匣結構特點及類型
15．5．1．1 機匣結構特點
15．5．1．2 渦輪導向器機區類型
15．5．2 渦輪導向器機匣組合工藝程式設計
15．5．2．1 組合工藝過程的工藝分析
15．5．2．2 導向器機匣組合工藝程式安排
15．5．3 渦輪導向器機匣典型組合加工
工序
15．5．3．1 導向器葉片的安裝
15．5．3．2 渦輪導向器通道截面面積測量
15．5．3．3 內、外環安裝進的組合加工
15．5．3．4 安裝邊上孔的組合加工
15．5．3．5 導向器葉片內、外緣板的組合
加工
第四篇 板金衝壓構件及導管加工
第16章 鈑金衝壓加工技術基礎
16．1 衝壓加工的基本原理
16．1．1 概述
16．1．1．1 衝壓加工的定義
16．1．1．2 衝壓加工方法分類
16．1．2 衝壓成形中的應力與應變
16．1．2．1 應力狀態
16．1．2．2 屈服準則
16．1．2．3 應變分析
16．1．2．4 應力應變關係
16．1．2．5 硬化曲線
16．1．3 板材衝壓性能及其試驗方法
16．1．3．1 衝壓成形區域劃分
16．1．3．2 衝壓性能的劃分
16．1．3．3 衝壓性能的試驗方法
16．1．3．4 板料機械性能與衝壓性能的
關係
16．1．3．5 成形極限圖（FLD）
16．2 鈑金衝壓件工藝設計的工作程式
16．2．1 工藝性分析
16．2．2 工藝方案和模具形式的確定
16．2．2．1 工序的組合與模具形式的選擇
16．2．2．2 工件定位方法的選擇
16．2．2．3 確定半成品尺寸的原則
16．2．3 鈑金衝壓件的輔助工序確定
16．2．3．1 軟化熱處理
16．2．3．2 潤滑
16．2．3．3 酸洗
16．2．3．4 吹砂
16．3 發動機常用板材機械性能
16．3．1 變形高溫合金
16．3．2 不鏽鋼
16．3．3 鈦及鈦合金
16．3．4 常用國產鋁合金板材
16．3．5 優質碳素結構鋼板材
16．4 冷衝壓設備類型及選擇原則
16．4．1 主要冷衝壓設備類型及用途
16．4．1．1 液壓機類型及主要用途
16．4．1．2 機械壓力機類型及主要用途
16．4．1．3 剪床類型工具機
16．4．1．4 滾床類型工具機
16．4．1．5 橡皮囊液壓機
16．4．2 設備選擇的基本要求
16．4．2．1 機械沖床的選用
16．4．2．2 液壓機選擇的原則
16．4．3 設備規格選擇的要求
16．4．4 國內航空產品常用壓力機的主要
性能參數
第17章 主要衝壓工藝方法
17．1 沖裁
17．1．1 沖裁件工藝性分析
17．1．2 沖裁間隙選取原則
17．1．3 沖裁件凹凸模刃口尺寸確定原則
17．1．4 沖裁間隙對產品質量、模具壽命
和沖裁力的影響
17．1．5 沖裁力
17．1．5．1 沖裁力計算
17．1．5．2 降低沖裁力的方法
17．1．5．3 卸料力推件力及頂出力的計算
17．1．6 排樣
17．1．6．1 排樣方法
17．1．6．2 塔邊
17．1．6．3 材料利用率
17．1．7 剪下
17．1．8 其他沖裁方法
17．1．8．1 整修
17．1．8．2 精密沖裁
17．1．8．3 橡皮沖裁
17．1．8．4 聚氨酯橡膠沖裁
17．1．8．5 非金屬材料沖裁
17．2 彎曲
17．2．1 彎曲件工藝性
17．2．1．1 彎曲件的結構工藝性
17．2．1．2 彎曲件的材料
17．2．1．3 最小彎曲半徑
17．2．2 回彈量
17．2．3 提高彎曲件精度的方法
17．2．3．1 彎曲件設計方面改進
17．2．3．2 模具結構方面改進
17．2．4 毛坯展開尺寸計算
17．2．5 彎曲力計算
17．3 拉伸
17．3．1 拉伸變形過程
17．3．2 圓筒形件拉伸工序計算
17．3．2．1 修邊餘量
17．3．2．2 鏇轉體毛坯的計算
17．3．2．3 圓筒形件的拉伸係數和拉伸
次數
17．3．2．4 相對厚度
17．3．2．5 相對高度
17．3．2．6 拉伸的圓角半徑
17．3．2．7 工序拉伸高度
17．3．3 階梯形、錐形、半球形及拋物線形
零件的拉伸
17．3．3．1 階梯形件的拉伸
17．3．3．2 錐形件拉伸
17．3．3．3 半球形件拉伸
17．3．3．4 拋物線形件拉伸
17．3．4 非鏇轉體零件的拉伸
17．3．4．1 非封閉外形毛坯的計算
17．3．4．2 盒形件的拉伸
17．3．5 拉伸的間隙
17．3．6 過渡外形的選擇
17．3．7 拉伸壓邊力及拉伸功的計算
17．3．7．1 壓邊圈的採用和類型
17．3．7．2 壓邊力的計算
17．3．7．3 拉伸力和功的計算
17．3．8 差溫拉伸
17．3．9 變薄拉伸
17．3．9．1 毛坯計算
17．3．9．2 變薄係數
17．3．9．3 變薄拉伸次數
17．3．9．4 工序壁厚和高度
17．3．9．5 各次拉伸直徑
17．3．9．6 模具結構
17．4 成型
17．4．1 脹形
17．4．1．1 脹形方法
17．4．1．2 脹形係數
17．4．1．3 脹形力
17．4．2 縮口
17．4．2．1 縮口方法
17．4．2．2 縮口係數
17．4．2．3 縮口的壓力計算
17．4．3 翻邊
17．4．3．1 內孔翻邊
17．4．3．2 螺紋底孔的變薄翻邊
17．4．3．3 翻邊模設計
17．4．3．4 外緣翻邊
17．4．4 起伏成形 整形 校平
17．4．4．1 起伏成形
17．4．4．2 整形
17．4．4．3 校平
17．5 鏇壓
17 5．1 基本概念
17．5．1．1 普通鏇壓
17．5．1．2 變薄鏇壓
17．5．2 鏇壓坯料
17．5．3 鏇壓工藝
17．5．3．l 普通鏇壓工藝
17．5．3．2 變薄鏇壓工藝
17．5．4 鏇壓工藝裝備
17．5．4．l 鏇壓工具
17．5．4．2 鏇壓模具
17．5．5 鏇壓工具機
17．5．6 鏇壓實例
17．6 擠壓
17．6．1 擠壓的分類及冷擠壓的工藝性
17．6．1．l 擠壓的分類
17．6．1．2 冷擠壓的工藝性
17．6．2 毛坯製備
17．6．2．l 毛坯的形狀與尺寸
17．6．2．2 下料方法
17．6．2．3 冷擠壓毛坯的軟化熱處理
17．6．2．4 冷擠壓毛坯的表面處理與
潤滑
17．6．3 變形工序的許用變形程度
17．6．3．1 有色金屬的許用變形程度
17．6．3．2 黑色金屬的許用變形程度
17 6．4 變形力計算
17．6．4．1 黑色金屬的單位擠壓力和總擠
壓力的圖算法
17．6．4．2 有色金屬的單位擠壓力的圖
算法
17．6．5 模具設計
17．6．5．l 模具設計特點
17．6．5．2 凸模和凹模的設計
17．6．6 溫擠
17．6．6．1 溫擠溫度
17．6．6．2 溫擠潤滑劑
17．6．6．3 溫擠變形力
17．6．6．4 溫擠模具
17．6．7 擠壓的套用實例
第18章 燃燒室機匣零件的加工
18．1 燃燒室外套前段（“S”型面筒形件）
的成形工藝
18．l．l 設計技術要求
18．1．2 外套前段典型工藝程式
18．1．3 外套前段零件工序安排原則
18．1．4 外套前段毛坯形狀的確定
18．1．5 外套前段錐形毛料尺寸的確定
18．1．6 典型模具結構及主要衝模尺寸
18．2 內擴器中套的成形工藝
18．2．1 設計技術要求
18．2．2 中套主要工藝程式
18．2．3 毛料尺寸的制定
18．2．4 帶突緣筒形件（中套）的典型成
形模
18．3 帶突緣淺錐形件的成形工藝
18．3．l 帶突緣淺錐形件的常規工藝
18．3．2 帶突緣淺錐形件加熱成形工藝
18．3．2．1 設計技術要求及材料衝壓性能
18．3．2．2 後支承壁板主要工藝程式及
設計
18．3．2．3 典型成型模及測具結構
18．3．2．4 加熱成形帶突緣淺錐形件工藝
分析
18．4 擴壓器內套的加工工藝
18．4．l 設計技術要求
18．4．2 主要工藝程式
18．4．3 主要工序尺寸計算及工藝程式
設計
18．4．3．l 拉伸次數的計算和確定
18．4．3．2 衝壓件毛坯外形的制定
18．4．3．3 第一次拉伸（予拉伸）尺寸
18．4．3．4 壓邊力計算及設備選型
18．4．3．5 熱處理工序的安排
18．4．4 典型模具結構
18．4．4．1 第二次拉伸模
18．4．4．2 校正沖模
18．4．4．3 主要模具工作尺寸
18．5 擴壓器前殼體的加工
18．5．l 設計技術要求
18．5．2 主要工藝程式
18．5．2．l 階梯形（凸階形）成錐法
18．5．2．2 前殼體零件漸近成錐法工藝
程式
18．5．3 擴展套用的漸近成錐間隙法
18．5．4 主要工藝程式設計及工藝分析
第19章 火焰筒零件的加工
19．1 概述
19．1．l 渦噴系列發動機火焰筒
19．1．2 火焰筒主要組成
19．1．2．l 環形火焰筒主要組成
19．1．2．2 聯管型火焰簡主要組成
19．2 環形火焰街頭部轉接段零件的加工
19．2．1 某型機環形火焰筒頭部轉接段的
加工
19．2．1．l 設計技術要求
19．2．1．2 主要工藝流程
19．2．1．3 主要工藝程式設計
19．2．l．4 主要衝模結構及特點
19．2．2 某型一1發動機環形火焰街
頭部轉接段的加工
19．2．2．1 設計技術要求
19．2．2．2 主要工藝流程
19．2．2．3 主要工藝程式設計及分析
19．3 火焰簡錐形頭部零件的加工
19．3．1 設計技術要求
19．3．2 主要工藝流程
19．3．3 主要工藝程式設計
19．3．3．1 制訂衝壓件尺寸公差原則
19．3．3．2 合理制訂切邊餘量
19．3．3．3 計算拉伸次數及確定過渡工序
尺寸
19．3．3．4 錐形件拉伸的壓邊圈壓延的
討論
19．3．4 主要工藝裝備結構及特點
19．3．4．1 錐形件成錐沖模
19．3．4．2 頭部凸台成形模及測具
19．4 火焰筒頭部導流罩及氣膜片的加工
19．4．1 某型一5發動機火焰簡導流罩的
加工
19．4．1．l 設計技術要求
19．4．1．2 主要工藝流程
19．4．1．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．4．1．4 主要工藝裝備結構及特點
19．4．2 某型一1發動機火焰簡錐體（導
流罩）的加工
19．4．2．1 設計技術要求
19．4．2．2 主要工藝流程
19．4．2．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．4．3 某型一1發動機火焰筒頭部氣膜
片的加工
19．4．3．l 設計技術要求
19．4．3．2 主要工藝流程
19．4．3．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．4．3．4 典型沖模結構
19．5 環形火焰筒頭錐零件的加工
19．5．l 某型一4發動機環形火焰街頭錐
內環的加工
19．5．1．l 設計技術要求
19．5．1．2 主要工藝流程
19．5．l．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．5．1．4 主要工裝結構及特點
19．5．2 某型一4發動機環形火焰筒頭錐
外環的加工
19．5． 2．l 設計技術要求
19．5．2．2 主要工藝流程
19．5．2．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．6 板焊火焰筒氣膜段的加工
19．6．l 聯管型火焰筒第三段氣膜段的加工
19．6．1．l 設計技術要求
19．6．1．2 主要工藝流程
19．6．1．3 主要工藝程式設計及工藝分析
19．6．1．4 “鼓形”氣膜段典型脹形模結構
及特點
19．6．2 某型一4發動機環形火焰筒外壁
第四段的加工
19．6．2．1 設計技術要求
19．6．2．2 主要工藝流程
19．6．2．3 主要工藝程式設計及分析
19．6．2．4 環形火焰筒外壁氣膜段脹形模
具結構
19．6．3 某型一4發動機環形火焰簡內壁
第三段的加工
19．6．3．l 設計技術要求
19．6．3．2 主要工藝流程
19．6．3．3 主要工藝程式設計及分析
19．6 3．4 環形火焰簡內壁氣膜段模具
結構
19．7 聯管火焰簡燃氣導管的加工
19．7．1 設計技術要求
19．7．2 主要工藝流程
19．7．3 主要工藝工序尺寸計算及程式
設計
19．7．4 環管火焰簡導管脹形模結構及
特點
19．7．5 燃氣導管制造技術分析
第20章 進氣整流罩及加力穩定零件的加
工
20．1 整流罩內、外壁零件的加工
20．1．1 整流罩的結構特點
20．1．2 整流罩內外壁材料
20．1．3 整流罩外壁的加工
20．1．3．1 設計技術要求
20．1．3．2 整流罩外壁工藝流程
20．1．3．3 工藝程式設計及分析
20．1．3．4 聚氨胎橡膠校正模
20．1．4 整流罩內壁的加工
20．1．4．1 設計技術要求
20．1．4．2 整流罩內壁工藝流程
20．1．4．3 工藝程式設計及分析
20．1．4．4 整流罩內壁凸筋成形模典型
結構
20．1．5 某型-1發動機整流罩外壁的
加工
20．1．5．1 設計技術要求
20．1．5．2 某型-1發動機整流罩外壁工
藝流程
20．1．5．3 工藝程式設計及分析
20．1．5．4 成型校正模結構
20．1．6 鈦合金整流罩內壁（隔板）的加工
20．1．6．1 某型渦扇發動機整流罩隔板的
設計技術要求
20．1．6．2 某型渦扇發動機整流罩隔板拉伸
工藝過程
20．1．6．3 熱拉伸模具結構
20．1．6．4 整流罩隔板熱拉伸工藝分析
20．1．6．5 整流罩隔板上凸筋成形工藝分析
20．2 隱定器零件的加工
20．2．1 V型火焰穩定器的結構特點
20．2．2 穩定器的材料
20．2．3 穩定器的加工
20．2．3 穩定器的加工
20．2．3．1 設計技術要求
20．2．3．2 V型穩定器工藝流程
20．2．3．3 工藝程式設計及分析
20．2．3．4 典型模具結構
20．2．4 複合結構的外穩定器加工
20．2．4．1 設計技術要求
20．2．4．2 某型-5甲發動機外穩定器工
藝流程
20．2．4．3 工藝程式設計及分析
20．2．4．4 外穩定器拉伸模
20．2．5 複合結構的內穩定器加工
20．2．5．1 設計技術要求
20．2．5．2 某型-5甲發動機內穩定器工
藝流程
20．2．5．3 工藝程式設計及分析
20．2．5．4 內隱定器第二次拉伸模
20．2．6 中穩定器零件加工
20．2．6．1 設計技術要求
20．2．6．2 某型-5甲發動機中穩定器工
藝流程
20．2．6．3 工藝程式設計及分析
20．2．6．4 典型拉伸模具
第21章 燃燒室火焰筒（板焊）組件的加工
21．1 某型-5乙發動機聯管型火焰筒組
件的加工
21．1．1 主要設計技術要求及零件材料
21．1．2 某型-5乙發動機聯管型火焰筒
頭部分組件的加工
21．1．2．1 焊接頭部引燃管襯套及聯焰管
21．1．2．2 鑽擴鉸引燃管村套孔
21．1．3 聯管型火焰簡氣膜段分組件的
加工
21．1．3．1 裝配定位焊尺寸的控制
21．1．3．2 焊縫焊接工藝
21．1．3．3 氣膜間隙的工藝尺寸
21．1．3．4 氣膜段焊接組合定位焊夾具
21．1．4 聯管型火焰簡燃氣導管分組件的
加工
21．1．4．1 焊接燃氣導管及安裝邊
21．1．4．2 車加工導管圓口及校正
21．1．4．3 導管圓口滾筋及校正
21．1．4．4 導管氣膜孔及補償槽加工
21．1．5 某型-5乙發動機聯管火焰筒組
件的加工
21．1．5．1 連線氣膜段及導管分組件
21．1．5．2 組裝頭部分組件
21．1．5．3 焊接渦流器及裝配球體
21．1．5．4 車加工導管後端面
21．1．5．5 車加工安裝邊外槽及內安裝邊
21．1．5．6 銑加工導管外側弧面
21．1．5．7 銑加工導管外側月牙槽
21．1．5．8 銑加工導管扇形直邊台階
21．1．5．9 焊接導管安裝邊上定位塊
21．1．5．10 整台火焰筒假裝配及質量
評定
21．2 某型-4發動機全環形火焰筒的
加工
21．2．1 主要零件材料及設計技術要求
21．2．2 某型-4發動機環形火焰筒頭部
分組件加工
21．2．2．1 焊接頭錐內環及擋油錐環
21．2．2．2 焊接頭錐外環及轉接段
21．2．2．3 焊接頭錐內環小組件與頭錐
外環
21．2．2．4 焊接定位銷、吊掛及聯焰管
21．2．2．5 組裝氣膜段內、外壁等一段
21．2．2．6 頭錐外環上鑽孔
21．2．2．7 熱處理及噴塗高溫陶瓷磁漆
21．2．3 外壁分組件的加工
21．2．3．1 焊接外壁氣膜後段與外壁定
位環
21．2．3．2 焊接外壁各氣膜段
21．2．3．3 擴孔及噴塗高溫陶瓷磁漆
21．2．4 內壁分組件加工
21．2．4．1 焊接內壁定位環及後錐壁
21．2．4．2 焊接內壁前、中、後氣膜環
21．2．4．3 焊接內壁第五段氣膜段
21．2．4．4 組裝、焊接內壁氣膜段第2～4段
21．2．4．5 擴孔及噴塗高溫陶瓷磁漆
21．2．5 某型-4發動機環形火焰筒大組
合工藝
21．2．5．1 裝配焊接頭部及內壁分組件
21．2．5．2 焊接外壁分組件
21．2．5．3 鏜加工定位銷軸頸及吊掛孔
21．2．5．4 裝配渦流器組件及最終校正
21．2．5．5 組件最終質量評定
第22章 加力燃燒室可調節尾噴口的加工
22．1 概述
22．1．1 可調節尾噴口的結構及主要組成
22．1．2 可調節噴口主要零件材料及結構
特點
22．2 渦噴系列發動機加力筒體零件的
加工
22．2．1 加力筒體圓筒形件的加工
22．2．1．1 設計技術要求
22．2．1．2 主要工藝流程
22．2．1．3 具有縱向焊縫圓筒形零件的工
藝分析
22．2．2 加力筒體錐形殼體壁的加工
22．2．2．1 殼體第二段的主要工藝流程
22．2．2．2 殼體第四段的主要工藝程式
22．2．2．3 典型脹形脹塊及脹形沖模
22．2．2 4 兩種錐形殼體件服形工藝分析
22．2．3 專用液壓張形機、通用直縫自動
焊夾具及焊縫滾壓機
22 2．3．1 專用液壓脹形機
22．2．3．2 琴鏈式（直縫）自動氬弧
焊夾具
22．2．3．3 焊縫滾壓機
22．3 防振屏和隔熱屏的製造
22．3．1 某型一4發動機加力隔熱屏第三段
設計技術要求
22．3．2 加力隔熱屏第三段主要工藝流程
22．3．3 沖切發散孔、壓波棱及平台沖模
22．3．3．l 沖切發散孔模具
22．3．3．2 壓波棱及凸台沖模
22．3．4 防振隔熱屏製造工藝分析
22．4 加力筒體組件的加工
22．4．l 前段分組件及尾段分組件的加工
22．4．1．l 前段分組件主要工藝流程
22．4．l．2 尾段分組件加工
22．4．1．3 典型的環形縫氧弧焊夾具
22．4．1．4 前段及尾段分組件工藝過程分析
22．4．2 某型― 5甲發動機加力筒體組件的
組裝工藝
22．4．2．l 加力筒體組件的設計技術要求
22．4．2．2 加力筒體組件的主要工藝流程
22．4．2．3 組裝隔熱屏及大組合裝配夾具
22．4．2．4 加力筒體組件加工工藝分析
22．5 調節環零組件的製造
22．5．1 某型一5發動機調節環外環的加工
22．5．1．1 設計技術要求
22．5．1．2 主要工藝流程
22．5．1．3 主要工藝程式設計
22．5．1．4 調節環外環翻邊校正沖模結構
22．5．2 某型一1發動機調節環外環的加工
22．5．2．l 設計技術要求
22．5．2．2 主要工藝流程
22．5．2．3 主要工藝程式設計
22．5．2．4 切端滾刀結構
22．5．3 某型一1及某型一5發動機調節環內
環的加工
22．5．3．l 某型一1發動機調節環內環的加工
22．5．3．2 某到一5發動機調節環內環的加工
22．5．4 某型一5發動機調節環組件的加工
22．5．4．l 設計技術要求
22．5．4．2 主要工藝流程
22．5．4．3 工藝設計分析
22．5．4．4 調節杯組件支臂定位焊夾具結構
第23章 導管加工工藝
23．l 導管分類與技術要求
23．1．1 導管分類
23．1．2 導管加工技術要求
23．l．2．1 毛料技術要求
23．1．2．2 彎曲技術要求
23．1．2．3 焊接技術要求
23．2 管料彎曲前的準備
23．2．1 鋼管料補加工工藝流程
23．21．l 碳鋼管料補加工工藝流程
23．2．1．2 高溫合金和不鏽鋼管料補加工
工藝流程
23．2．2 主要工藝說明
23．2．2．1 下料
23．2．2．2 超音波探傷
23．3 彎曲管子
