基本信息
膠塞清洗機故名思意是清洗膠塞的機器，一般用作於製藥行業，隨著GMP的要求越來越高，製藥行業對膠塞的清洗越來越重視，膠塞清洗從最早的手工清洗，到全自動清洗經歷了一個漫長的過程。最初人們從手工清洗開始，因為對膠塞的認識很有限，而且手工清洗無需複雜的設備，只需簡單的器具，由於操作簡單，人們對其肯定了他的清洗作用。這種方法維持了很長一段時間。但漸漸人們意思到手工清洗的局限性，耗能大，操作時間長，清洗質量不穩定。於是，開始革新，使用機械攪拌的方法來進行清洗，其特點是;設備簡單，清洗質量相對穩定，降低操作工勞動強度。但由於機械攪拌清洗的特性，膠塞清洗度始終不高。並且質量差異也比較大。究其原因發現膠塞在水中相對運動的速度太快產生與清洗容器壁相對摩擦係數增大和膠塞與攪拌葉輪碰撞損傷了膠塞表面。人們開始採用噴淋和漂洗的方法進行膠塞的清洗，此方法維持了很長一段時間，人們又發現新問題，由於膠塞的幾何外型特徵引起膠塞臍眼處總是難以徹底清洗，並且，清洗效率不高，耗時長。接著膠塞清洗的各種方法相繼出現，較為典型的為’真空脫泡’和’汽水衝擊’
它們特點明顯，清洗效率高，時間短，最為突出的是;清洗過程對膠塞表面達到了幾乎無損傷的特點，因此稱此兩種方法為無損傷清洗方法。其工作原理是;
真空脫泡為：當膠塞進入水中時，由於膠塞表面的疏水性和水的張力作用，在粘著的小顆粒邊會粘附小氣泡，利用真空，將膠塞粘附的氣泡進行脫泡，使粘著在膠塞上的微粒和雜質脫離表面後分散到水中。
汽水衝擊為：利用高速氣流沖浸沒在水中的膠塞，當膠塞受到瞬間的衝擊和瞬間的壓力改變時，引起膠塞運動方向的改變和受衝擊部位的改變，這種情況導致膠塞發生振動，使粘附在膠塞表面的微粒及雜質，被反覆多次的連續作用振落並被水流帶走。隨之水以漩渦的方式迅速補充變化膠塞的周圍，進一步起到了拽走膠塞表面粘著的微粒雜質作用，膠塞在這個過程中得到了清洗。
工作流程
全自動鋁蓋清洗烘乾機是我廠科研人員，按國家製藥工業的“GMP”規範及機電一體化要求進行設計製造的。清洗、烘乾、滅菌在同一封閉廂內完成，消除了交叉污染，是醫藥行業鋁蓋洗滌專用設備。本設備內膽部件採用316不鏽鋼材料製作，外殼採用304不鏽鋼材料製作，主要配套件和電子元件均採用進品產品，耐壓、耐高溫超音波和軸承、密封件、墊片均採用特殊材料。產品的鋁蓋處理採用人工上料、超音波清洗、熱循環風滅菌、乾燥和螺旋自動出料工藝。鋁蓋在、強力噴淋、慢速翻滾、超音波等多項技術作用下洗滌、滅菌、乾燥、至自動出料。全部過程由PLC控制器控制下自動操作完成，無中間轉序，無交叉污染。本機對各道工序的運行狀態，能在顯示器上動態顯示，直觀了解機組運行情況瓶由記錄儀自動記錄各工序溫度，以便備案查閱和列印。整個過程自動化程度高，勞動強度低，操作簡便，節省能源，處理鋁蓋質量好，技術性能國內領先，是製藥行業鋁蓋清洗的首選設備。
一、 主要技術性能參數
1、生產能力： 5-8萬隻/批2、清洗筒尺寸：∮450×600mm3、淨化級別：萬級5、電加熱：12KW 6、水加熱：4KW7、風機功率：2.1KW8、主軸電機：1.5KW9、進風電機：0.9KW10、排風電機：0.9KW11、滅菌方法：熱循環風滅菌乾燥。12、滅菌溫度：室溫--125℃（可調）13、設備總功率：約32.1KW 。14、電源：380V 50Hz，三相五線制15、設備參考尺寸：2000×1800×2000(長×寬×高)
二、操作流程
鋁蓋由進料口加入清洗桶內，進料與進水可同時進行,當水位達到規定高度時，水位感測器動作，自動停止進水。進水進料結束後進行清洗。在轉動滾筒的同時，打開副進水使漂浮於水面的污物從溢出口排出，同時進行清洗，清洗時間可由觸控螢幕預置。清洗時間到以上各部位復位打開排污電磁閥，把水排掉，然後關上排污電磁閥，重新進水進行精洗，精洗過程中超音波自動開啟，水循環噴淋，滾筒轉動，付進水開。精洗結束後，打開排污電磁閥，再次排液。清洗後，進行烘乾、滅菌。合格後按一下出料按鈕進行出料。
清洗機的結構是由主變速電機、主傳動軸、清洗桶、清洗槽、水泵、水過濾器，大功率超音波清洗機，以及電控部分等部件組成，結構合理，操作方便。
1、 主傳動控制器是採用進口變頻調速器，體積小，調速範圍大，操作方便
清洗桶是簿壁圓型桶體，圓周布滿篩孔，內有攪拌擋板，後端與傳動主軸聯接。
清洗槽是方形全密封式不鏽鋼結構，側壁有溢流槽，下有排污管，外接循環泵和過濾器。
4、 管路系統是裝在主機的後部，裝有不同規格的電磁閥，整個進、排水全是由電磁閥自動控制，循環水經過精密過濾器（0．22υ）過濾後噴入清洗槽內，保證水質的潔淨度。
5、上部裝有新風、環風、排風風閥。可根據需要控制風量，中部裝有風機、電加熱器，形成整個熱風循環進行烘乾滅菌，升溫降溫系統。整個程式按進料——進水——粗洗——排水——精洗­­——排水——烘乾——滅菌——出料 依次完成。出料完畢，按“停止”結束整個過程。
