鋁合金熔體的爐內精煉處理其淨化效果是有限的，而且熔體在流送過程中易產生二次污染，因此難以控制熔體中的雜質(氫、鹼性金屬、非金屬夾雜)，尤其是每年6月～9月高溫多雨季節，鑄錠中氣孔、夾雜等嚴重影響其內部質量，導致鋁材成品率降低。
簡介
因此，線上除氣裝置一自是熔鑄分廠重點研究和改進的對象，近幾年先後對幾條鑄造線進行了技術改造，加裝了三種不同的線上除氣裝置：(1)在一號鑄造線和25 t生產線採用Aplur旋轉噴嘴除氣裝置，此後在引進裝備的基礎上，根據生產實際具體情況，與供貨廠家共同設計了經濟實用且方便的除氣裝置。(2)在5#鑄造線上我們加裝了自己研發的簡單實用的除氣裝置，它是在流槽上用多個小轉子進行精煉，轉子間用隔板分隔，使鑄次間無金屬存留，無需加熱保溫，運行費用大幅降低，除氣效果非常好；這種除氣裝置避免了一般除氣裝置金屬容積大，鑄次間放乾料多或需加熱保溫，運行費用高等問題。(3)製造出緊湊型除氣裝置。其寬度和高度與流槽接近，在側面下部安裝固定嘴供氣。該裝置占地極小，放乾料少，操作簡單，除氣效率高，在採用氬氣情況下除氣率達到36％以上，造價僅僅為傳統除氣裝置的1／4～1／3，運行費用降低30％以上。今後我們將大量採用這種除氣裝置。這幾套裝置經過在生產中運行證明不僅淨化效果好，而且不污染環境。下面僅對Aplur旋轉噴嘴除氣裝置進行詳細介紹，其他除氣裝置的原理、流程等與其相似。
原理
精鍊氣體流程：惰性氣體儲氣罐→線上除氣裝置氣體控制櫃→石墨轉子噴頭→處理的鋁合金熔體→進行淨化除氣處理。
工作原理：在保溫爐和鑄造機之間放置除氣裝置，在除氣處理池中通過旋轉的石墨轉子將吹入鋁合金熔體的氮氣切碎，形成大量的彌散氣泡，使鋁合金液與氮氣在處理池中充分接觸，根據氣壓差和表面吸附原理，氣泡在熔體中吸收熔體中的氫，以及吸附氧化夾渣(大的以碰撞的方式，小的以徑向攔截方式)之後上升到熔體的表面形成浮渣。而鋁合金熔體從除氣裝置的出口（設在浮渣下部）流向鑄造機，鋁合金液連續進入除氣裝置，氮氣連續吹入，隨著淨化處理的行，達到淨化鋁合金液的目的。
處理箱
處理箱包括淨化室與加熱保溫室兩個內腔，中間用SiC材質的隔板隔開，兩室的底部連通，鋁合金液在淨化室進行除氣除渣後，從隔板下方流入保溫室靜置保溫，保溫室採用U形矽碳捧外套碳化矽保護管浸入鋁合金液對其加熱．箱體外殼由10 mm鋼板製成，內襯採用耐火材料整體澆注而成，在側壁上部設有觀察查、扒渣口，底部設有清渣口。處理箱前後連體為獨立的一個內腔．便於加熱器直接傳導，對處理後的鋁合金液進行潛流輸送。在我公司建議下，在箱體兩側壁的下部設有清渣門，不用啟動箱蓋即可完成腔內清渣，延長了箱體內腔的使用壽命，其保溫性能也有所提高，熱損失減小、經加熱器的熱補償，完全可以滿足生產工藝對溫度的要求；箱體封閉性好，可以避免空氣進入箱內，避免鋁合金液受二次污染。配有液壓傾翻裝置，鑄造工作完成後或合金更換時可以徹底流，箱內完全可做到徹底清空。加熱器不必長時間通電保溫，可以相對降低電耗。
