濃縮蛋白液
濃縮蛋白液的生產，主要是以低溫脫溶豆粕為原料，通過不同的加工方法，除去低溫粕中的可溶性糖分、灰分以及其他可溶性的微量成分，從而使蛋白液質的含量從45%-50%提高到70%左右。醇法濃縮蛋白液的生產缺點是溶解性和分散性較低。
乾粉濃縮蛋白液的生產工藝
濃縮蛋白液的製取方法主要有三種，最為常見的為醇法和稀酸法。
肉製品所用的蛋白液粉對功能性的要求較高，一般用稀酸法進行生產，以酸浸洗製取的濃縮蛋白質的氮溶解指數最高，以乙醇浸洗製取的濃縮蛋白質的NSI只有5%。如從產品的氣味來看，則以乙醇製得的濃縮蛋白液優於其他方法製取的產品。稀酸法主要是利用蛋白質在pH4.3附近溶解度（NSI）最低的特性，洗除低溫粕中的可溶性糖分、可溶性灰分和其他微量組成成分，產品中含較多的水溶性蛋白質。生產時，先將通過100目的低溫脫溶豆粕粉加入酸洗T-1中，加入10倍質量的水攪拌均勻後，加入37%濃度的HCl，調節pH為4.5，攪拌1h，這時大部分蛋白質沉析，粗細纖維形成漿狀物。
一部分可溶性糖、灰分及低分子蛋白質形成乳清，經泵P-1循環回流，送入碟式離心機C-1中進行液固分離。固態漿物流入一次水洗池T-2內，在此連續加水洗滌，然後經泵P-2注入碟式離心機C-2中分離脫水。漿狀物流入二次水洗池T-3中進行二次水洗，然後由泵P-3注入蝶式離心機C-3中分離廢水，漿物流入中和罐T-4內，加入適量鹼液調節pH為中性，再經泵P-4壓入乾燥塔D-4中脫水乾燥成成品。
用此方法製成的漿液溫度60℃，運動粘度達30m2/s時可進行噴霧乾燥後，就是濃縮蛋白粉。濃縮蛋白液的生產：濃縮蛋白液的生產，主要的工藝流程和工作原理同1.3.1，不同的是濃縮蛋白液的生產是在噴霧乾燥之前有一個高溫瞬時殺菌的過程，濃縮蛋白液經過一個高溫瞬時殺菌裝置，經過150-160℃/3-5s的殺菌後，被送到一個冷卻罐內，在0-4℃條件下儲存備用 。
根據最新的蛋白標準，蛋白根據蛋白含量（乾基）的不同，可以分為蛋白粉，蛋白含量在40-60%之間，濃縮蛋白60-90%之間，分離蛋白大於90%，濃縮蛋白液的生產工藝和濃縮蛋白的生產工藝基本相同，省略了噴霧乾燥、包裝等後續生產工序，增加了一個高溫瞬時滅菌的工藝過程，在蛋白液經過濃縮後，直接作為成品，在肉製品生產中進行使
濃縮蛋白液在生產加工過程中，不經過噴霧乾燥的一個脫水過程和在使用時乳化體斬拌的一個復水過程，把生產加工導致的蛋白變性程度降到最小，理論上增強了蛋白質的保水保油能力，有效提高了肉製品的質量和降低了生產成本。
濃縮蛋白液優點
濃縮蛋白液是一種價格介於粉和分離蛋白之間的蛋白製品，由於在加工過程中去除了呈色呈味物質，因此具有較好的色澤及風味。然而，如果用常規方法製備，得到的濃縮蛋白液已被變性，破壞了功能性質。近年來，美國中央公司推出功能性濃縮蛋白液。通過蛋白質改性，可以製取功能性濃縮蛋白液。實驗研究表明，改性濃縮蛋白液某些功能性質已超過分離蛋白。因此，在一定程度上，可以替代分離蛋白 。
鹽和溫度的高耐受性
加工時如有鹽的存在或溫度略高，對分離蛋白的乳化功能有極大的影響；與此同時，如這些蛋白是以乾粉形式添加時，其出品率會急劇下降。另一方面，復水成膠過程容易造成產品的氧化酸敗，並加速微生物的生長，縮短產品貨架期。相反地，經由水−乙醇萃取的濃縮蛋白對鹽及溫度則有較高的耐受性，這特點在乳化工藝中能有效的萃取肉蛋白，同時使乳化肉漿可承受細絞工藝中溫度的提升和高剪下力。
生物價值
除功能性外，濃縮蛋白的消化率、營養價值和膳食纖維均比分離蛋白高，而鈉鹽成份則相對較低。因它含有較高的蛋氨酸和光氨酸，所以濃縮蛋白的蛋白質利用率可與蛋清蛋白相比擬，高於
其他的蛋白。從生理健康的角度來說，飲食中含高鈉鹽量會導致高血壓級心血管病變，而高膳食纖維則可幫助降低血液中的膽固醇含量，從而降低心血管疾病，因此，濃縮蛋白的套用對人體健康較為有益。
