分類
按切削液的性質劃分，切削液可分為純油性和水溶性兩大類。水溶性切削液根據成分的不同，又可分為乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三種。微乳化液是介於乳化液和合成液之間的新型切削液，是繼乳化切削液、合成切削液之後，水基切削液的新一代產品，它是微乳化油經水高倍稀釋後形成的微乳狀、半透明的液體。微乳化液克服了乳化液易腐敗、清洗性能差及合成切削液侵蝕工具機漆面、潤滑性能差等缺陷，避免了油污污染、發霉變質等弊病，綜合了乳化液和合成液的優點，有油性、水性雙重的極壓、潤滑、冷卻、防鏽和清洗能力，是新一代的理想機加工潤滑冷卻介質。
原理
在金屬切削加工過程中刀具與工件之間的關係十分複雜，因不同的切削過程也存在著很大差異，但其潤滑過程中的特徵基本相似。在金屬切削過程中主要存在著三種變形區：第Ⅰ變形區，被切削金屬層在刀具的作用下發生塑性變形，產生剪下滑移。第Ⅱ變形區，切屑沿前刀面排出時，進一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的金屬纖維化。第Ⅲ變形區，已加工表面受到切削刃鈍圓部分和後刀面的擠壓、摩擦和回彈，造成纖維化加工硬化。
從這三個變形區來看切削液幾乎不可能進入第Ⅰ變形區，有可能進入的是第Ⅱ、第Ⅲ變形區。切削液通過切屑與前刀面之間，及切削刃與工件表面之間存在的微小間隙滲透到變形區，在刀具與切屑、刀具與工件的表面上形成吸附薄膜，呈邊界潤滑狀態，它減小了前刀面與切屑、後刀面與已加工表面之間的摩擦和變形，起到了潤滑、冷卻的作用。因此，切削液的選用是極其重要的，其潤滑性、冷卻性及清洗性是機械加工中要求具備的基本性能。
根據加工的不同，選用的切削液的性能也有其側重點，如在用絲錐攻螺紋時，一般情況下側重於切削液的潤滑性能；但在加工盲孔螺紋時，切削液的清洗性及加工後清除的難易程度則又極其重要；而在磨削加工過程中，則側重於切削液的冷卻及清洗性能等。因此，在選用切削液時必須慎重，要根據不同的加工方法、零件材質等方面來全面考慮。而微乳化液在潤滑、冷卻及清洗等各方面綜合的優良性能，為我們選用切削液時節約了很多挑選的時間。
套用
通常，攻螺紋時使用的是一種純油性、糊狀的切削液，即白厚漆+適量的機油或煤油製成的切削液，俗稱“鉛油”，攻螺紋時需要不斷的將鉛油塗抹到刀具(絲錐)上。由於鉛油的形態，決定了鉛油的冷卻、清洗能力嚴重不足。在實踐中我們知道，用鉛油作切削液，儘管攻螺紋質量能滿足設計要求，但生產效率低，切屑清除困難，而且鉛油容易粘附在螺紋表面，清洗十分困難，對加工大型零件上的螺紋盲孔，困難尤其嚴重。
為解決這一難題，用水溶性切削液代替鉛油，是考慮的一個辦法。合成切削液雖然有良好的冷卻、清洗功能，但潤滑性能差，導致攻螺紋質量不能滿足設計要求，並且刀具壽命也較低。鉛油或合成切削液兩者各有優缺點，攻螺紋時用這兩種切削液，很難將它們的優點統一起來。
用微乳化液作為攻螺紋的切削液，在加工效率、清洗性能等方面，比用鉛油作為切削液時的性能有明顯的改善，在大批量加工螺紋孔，特別是盲孔螺紋時，用微乳化液作為切削液，應該得到大力推廣套用。
司磨削使用的切削液，一直沿用的是乳化油+水稀釋後形成的乳化液。該切削液從熱力學觀點看屬於不穩定體系，易腐敗生菌，使用期短，同時對水的要求較高，遇硬水或水中電解質含量過多時，乳化液穩定性會降低，甚至破乳影響使用。微乳化液從熱力學觀點看屬於穩定體系，不怕硬水，稀釋水可含有較多電解質，不易生菌，使用期長。
微乳化液其潤滑、冷卻、防鏽及沖洗性能均達到要求，特別是在加工中心、數控車床等工具機上微乳化液的套用已經取得了很好的效果。
注意事項
微乳化液是介於乳化液和合成液之間的切削液，有其特殊性，在使用時需要注意以下問題：
(1)配液前應將水箱、管路清洗乾淨。
(2)按規定比例配製。
(3)不同牌號、不同廠家生產的微乳化液不要混用。
(4)不能與乳化液混用。
(5)補充液體時，應將水和微乳化油按比例配製好後再補充，禁止只加水不加原液。
(6)微乳化液不得用於潤滑、冷卻採用同一系統的設備，僅能用於潤滑、冷卻分離的設備。
(7)應定期更換。當覺察到有惡臭氣味、或微乳化液分層、變色時應更換新液。
(8)微乳化液呈弱鹼性，皮膚呈弱酸性，其中的表面活性劑對皮膚有脫脂作用，所以長期接觸會使皮膚變得粗糙、乾燥，故應注意加強勞動保護。
發展
目前國內水溶性潤滑添加劑的研製緩慢，制約了合成液潤滑性能的提高；而微乳化油中，水溶性添加劑和油溶性添加劑的使用提高了它的潤滑性，同常用的乳化液相比，其滲透、清洗能力要大大增強，並且價格適中，因此微乳化液的套用會越來越廣泛。
參考資料：
1.http://news.mechnet.com.cn/content/2007-09-25/15794.html
