產品說明
由於該車大底架中央凹底承載面距軌面僅950毫米，所以，適用空間大，通用性大。
性能參數
載重 210t
自重 167t
凹底承載面長度 9000mm
凹底承載面距軌面高度 950mm
兩車鉤連線線距離 35400mm
構造速度 80km/h
通過最小曲線半徑 180m
軌距 1435mm
研製單位
中國北車集團哈爾濱車輛有限責任公司
D2 型凹底平車源頭質量控制方法
針對收集到的 D2 型凹底平車在車輛檢修及運用中出現的心盤襯墊易竄出、基礎制動拉板易脫出及制動系統可靠性不良等問題，進行了原因分析，並提出了相應的解決措施，提高了該車運用的可靠性。
心盤襯墊易竄出問題
與 D2 型凹底平車小底架下心盤銅質襯墊相配合的擋圈周長僅是銅質襯墊上沿周長的 1/3，在車輛啟動或大底架左右側移時，在心盤與心盤襯墊間摩擦力作用下，心盤襯墊產生位移，容易從無心盤襯墊壓板處逐漸竄出。
決定對心盤襯墊壓板圖紙進行更改，將原心盤襯墊壓板1/3 圓環改為整圓環，以防止心盤襯墊竄出。該項改進措施在 4 月份檢修的 D2 型凹底平車上進行了實施。
軸箱導框磨耗板在運用時容易脫落問題
D2 型 凹底平車的軸箱導框磨耗板與導框間採用斷焊連線，兩者間連線強度不足，在車輛運行過程中易產生焊縫開裂而使軸箱導框磨耗板脫落。
針對這一問題經廠驗雙方分析研究，決定對相關的圖紙進行更改，將軸箱導框磨耗板與導框間的焊接形式由斷焊改為滿焊連線，以增強軸箱導框磨耗板與導框間的連線強度。
基礎制動連線拉板容易脫出問題
D2 型凹底平車一、四位轉向架基礎制動裝置通過連線拉板與空氣制動裝置相連，連線拉板由拉板吊托住。運用中當閘瓦平均磨耗超過 8 mm 時，制動時制動缸的行程變為 135+8 ×9.95 =214.6 mm，此時連線拉板的長度不足，容易造成連線拉板從拉板吊處脫出的現象。
將連線拉桿加長150 mm。連線拉桿加長後，當車輛緩解時，連線拉桿與制動槓桿間留有 70 mm 間隙，不產生干涉；當車輛制動且制動缸行程達到最大值 254 mm 時，連線拉桿仍有 66 mm 的伸出餘量，不會從拉桿吊中脫出，可以保證車輛的運用安全。
軸箱擋邊磨損問題的分析及改進措施
D2 型凹底平車存在不同程度的軸箱擋邊磨損問題，由於導框磨耗板與軸箱配合面為直角，當車輛通過曲線時該稜角最先與軸箱的導框擋邊內側接觸，造成二者之間（特別是軸箱擋邊） 的磨耗；二是導框磨耗板軸向兩平面的表面光潔度較低，當與軸箱的導框擋邊內側接觸時，會加重二者之間的磨耗。
將導框磨耗板與軸箱配合的三面之間的稜角改為圓角，同時提高導框磨耗板軸向兩平面的表面光潔度，以減小軸箱與導框磨耗板磨耗。
D2型凹底平車TPDS報警原因分析及改進
D2型凹底平車由1個大底架、2個小底架、4台轉向架、4組空氣制動裝置 、2組手制動裝置及2組車鉤緩衝裝置等組成。大底架與小底架間裝用半球型心盤、橡膠堆式常接觸彈性旁承，小底架與轉向架間裝用淺球型心盤、間隙旁承。車輛在運行過程中的TPDS聯網積分150，為長大貨物車TPDS報警較高值車輛。
故障原因分析
1 心盤配合分析：
調研車輛大底架與小底架間的1位心盤與心盤襯墊間存在潤滑不良、非正常磨耗現象；小底架與轉向架間上、下心盤間存在潤滑不良，兩心盤間“ 乾磨”現象。原因是由於大底架與小底架間銅質的心盤襯墊與鑄鋼材質的心盤間局部“ 壓緊”而產生金屬粘連；小底架與轉向架間心盤潤滑脂添加量不足。
2 轉向架軸箱與導框配合分析：
調研車輛轉向架的軸箱與導框配合面存在不同程度的磨損，軸箱導框磨耗鐵磨耗超限。D2型凹底平車採用焊接構架式轉向架，車輛在通過曲線時，輪軸會產生橫向及縱向竄動，為保證各部件不產生破壞性干涉，軸箱、導框間設定一定的橫向間隙及縱向間隙。
3 轉向架彈簧狀態分析：
調研車輛轉向架個別串聯彈簧斷裂，改變了轉向架彈簧的靜撓度，使轉向架彈簧裝置無法正常發揮作用，影響車輛的動力學性能。
4 彈性旁承狀態分析：
部分 D2型凹底平車採用了常接觸彈性旁承。彈性旁承製造時，由預壓卡板使彈性旁承形成一定的預壓縮量， 當彈性旁承的預壓縮量大時，大底架與小底架間迴轉阻力增大，從而使輪軌間、輪軸間的橫向力增大，車輛脫軌係數隨之增大。
解決方案
1 結構方面：
1） 為減小導框擋邊內側、軸箱與導框配合面的磨耗，將導框磨耗板與軸箱配合的三面之間的稜角改為圓角，同時降低導框磨耗板軸向兩平面的表面粗糙度，以減小軸箱與導框磨耗板磨耗。2） 彈性旁承安裝時，下旁承摩擦板與上旁承的磨耗板間的間隙控制在0~2 mm之間，防止彈性旁承出現預壓縮量過大的現象。3）採用兩級剛度彈簧組，儘可能提高空車靜撓度，採用適當的減振裝置及均衡裝置，提高車輛動力學性能。
2 檢修方面：
1） 加強心盤組裝狀態、潤滑狀態檢測項點控制。2）更新或打磨軸箱導框磨耗板，加強軸箱導框間隙檢測項點控制。 3）加強彈簧狀態檢查，及時更換裂損、超差的彈簧。 4）加強彈性旁承狀態檢查，保證旁承高度、預壓縮量滿足要求。
大底架焊縫開裂問題分析及解決措施
D 2 型凹底平車運用維護過程中出現的大底架彎角焊縫開裂問題的原因，提出了解決措施和改進建議，有效地解決了凹底平車在大底架上蓋板彎角處上蓋板之間、彎角與水平承載面接縫處出現局部焊縫開裂的問題。
原因分析
1 結構及運用過程中受力分析：
產生焊縫開裂的大底架彎角處上蓋板及水平承載面接縫處，在運用過程中均承受的是壓應力，在正常使用受力的情況下不會出現焊縫開裂問題，尤其對於已由 210t 減載到 160t 的 D2 型凹底平車，上述兩個部位更不能出現因結構及受力原因產生焊縫開裂問題。
2 維護過程中受力分析：
D2 型凹底平車大底架彎角處上蓋板及水平承載面接縫處焊縫開裂問題的原因是運用維護過程中因架車不當造成的。
在凹底平車各組成部分中，大底架是自重最大的一個部件，其中 D2 型凹底平車的大底架最重為 97。因此所謂的架車主要是先把大底架抬高到一定高度，消除或減小大底架對小底架及轉向架的壓力，從而便於其它各部位的維護及檢修。
採取措施
1）採用兩台 50t 至100t 液壓千斤頂，在位置2處進行架車作業，並在大底架承載面底部用枕木等支撐輔助作業。
2）採用兩台 50t 至 100t 電鎬，在位置 1 處進行架車作業，但需要製作專用架車支架，並在大底架承載面底部用枕木等支撐輔助作業。
3）設定固定架車台位，安裝 4 台液壓或電動架車裝置，在位置 3 進行架車作業。
