![BOM[物料清單（BillofMaterial,BOM）]](/img/2/c94/nBnauM3XwEDMzYzMxYjMyYjM1UTM1QDN5MjM5ADMwAjMwUzL2IzLygzLt92YucmbvRWdo5Cd0FmL0E2LvoDc0RHa.jpg "BOM[物料清單（BillofMaterial,BOM）]")
基本資料
物料清單(BOM)構成父項裝配件的所有子裝配件、中間件、零件及原材料的清單，其中包括裝配所需的 各子項的數量。物料清單和主生產計畫一起作用，來安排倉庫的發料、車間的生產和待採購件的種類和數量。可以用多種方法描述物料清單，如單層法、縮進法、 模組法、暫停法、矩陣法以及成本法等等。在某些工業領域，可能稱為“配方”、“要素表”或其他名稱。
物料清單是一個製造企業的核心檔案，各個部門的活動都要用到物料清單。物料清單根據使用目的或特點不同，有多種表現了形式，例如單級BOM，多極BOM、百分比式的計畫用BOM、模式化BOM、製造BOM和虛擬BOM等。
定義
狹義上的BOM（Bill of Materials）通常稱為“物料清單”，就是產品結構（Product Structure）。僅僅表述的是對物料物理結構按照一定的劃分規則進行簡單的分解，描述了物料的物理組成。一般按照功能進行層次的劃分和描述。
廣義上的BOM是產品結構和工藝流程的結合體，二者不可分割。離開工藝流程談產品結構，沒有現實意義。要客觀科學的通過BOM來描述某一製造業產品，必須從製造工藝入手，才能準確描述和體現產品的結構。
公式
BOM （Bill of Manufacturing）=工藝流程（Routing）（=工序的集合）（=工作中心的集合）+ 工作中心的設備和人員+ 產品結構 （Prod. Structure）（= 物料的集合） + 物料的成本信息
結構
物料清單類型物料清單（bill of materials，簡稱BOM）是說明一個最終產品是由哪些零部件、原材料所構成的，這些零部件的時間、數量上的相互關係是什麼。例如右面圖1和圖2所示： 如右面圖1所示，最終產品A由三個部件B、C、D組成，而B又由a和b組成，D又由b和c組成。這種產品結構反映在時間結構上，則 以產品的應完工日期為起點倒排計畫，可相應地求出各 個零部件最晚應該開始加工時間或採購訂單發出時間，如圖2所示。從該圖可以看出，由於各個零部件的加工
採購周期不同，即從完工日期其倒排進度計算的提前期不同，當一個最終產品的生產任務確定以後，各零部件的訂單下達日期仍有先有後。即在保證配套日期的原則下，生產周期較長的物料先下訂單，生產周期較短的物料後下訂單，這樣就可以做到在需用的時候，所有物料都能配套備齊；不到需用的時候不過早投料，從而達到減少庫存量和減少占用資金的目的。
類型
物料清單類型(標準、模型、計畫、選項類)
1．標準物料清單：標準物料的物料清單。標準物料指包含在物料清單上除計畫物料、選項類或模型之外的物料，如採購件、自製件、委外件等。標準物料清單是最常用的清單類型，其列有法定的子件、每個子件的需求數量、在制品控制信息、物料計畫等功能。
2．計畫物料清單：計畫物料的物料清單。計畫物料
計畫物料清單(腳踏車)代表一個產品系列的物料類型，其物料清單中包含子件物料和子件計畫百分比。可以使用計畫清單來幫助執行主計畫和（或）物料需求計畫。
3．模型物料清單：模型物料的物料清單。模型物料是指在訂購該物料時，其物料清單會列出可選用的選項和選類的物料。模型物料清單列出了模型所具有的選項類、選項和標準物料，可以在銷售系統中按客戶要求訂購不同的產品配置。模型清單可以是按訂單裝配（ATO：Assemble-to-order）或按訂單挑庫（PTO：Pick-to-order）類型的，ATO與PTO模型的區別在於，ATO需選配後下達生產訂單組裝完成再出貨，PTO則按選配子件直接出貨。
4．選項類物料清單：包含一系列相關選項的選項類物料的物料清單。選項類就是物料清單上對可選子件的一個分類。選項類作為一個物料，成為模型物料清單中的一層。
（可以模型+選項類也可以模型）
虛擬件：虛擬件是一個無庫存的裝配件，它可以將其母件所需物料組合在一起，產生一個子裝配件。MPS/MRP系統可以通過虛擬件直接展開到該虛擬件的子件，就好似這些子件直接連在該虛擬件的母件上。 套用：作為共用件，讓物料清單較容易維護，使產品結構清晰，並減少工作量。
公用物料清單：任何具有同一清單類型的兩個物料均可以共享公用物料清單。如果兩個不同的物料共享同一清單，那么只需定義好一個物料的清單，可供另一物料公用，但這
物料清單結構圖(腳踏車)兩個物料應該具有相同的BOM類型。定義新的母件的物料清單時，可將另一母件作為公用物料清單來引用，而不需在物料清單中輸入任何信息，節省輸入時間並方便維護。
產品開發階段中的幾種主要 BOM
產品開發過程按照實現功能劃分為工程設計、工藝設計和樣機試製等幾個重要階段。在 PDM 系統套用中，根據不同階段產品結構管理的要求，將產生多種類型的 BOM，從不同側面表示產品的組成形式以及相關屬性項的值，實現對產品數據的管理和使用。
BOM 的類型在產品形成過程中，把物體形態的實體一般統稱為物料項，BOM 則是一種物料項之間結構關係( 包括裝配關係、加工關係、基準依賴關係和互換關係等 )的形式化表示方法。在產品開發的不同階段，各部門為了不同目的設計、使用和維護各自相關的 BOM，並從中獲取特定數據。設計BOM、工藝BOM 和製造BOM 是產品開發過程中主要使用的3種 BOM。
( 1) 設計BOM又稱工程BOM ( Eng ineeringBOM，EBOM ) ，它一般由產品設計部門根據產品裝配系統圖以及產品零部件明細表等產生，用以描述產品設計結構。其中產品裝配系統圖闡明組成產品的零部件之間的設計裝配關係，產品零部件明細表具體說明零部件的種類，如通用件、標準件、自製件、外購件和外協件等。EBOM 是工藝、製造等其他套用系統所需產品數據的基礎，常見的文本表現形式包括產品明細表、圖樣目錄和材料定額明細表等。
( 2) 工藝BOM ( P rocess P lanning BOM，PPBOM )
由工藝設計部門在 EBOM 的基礎上，對產品結構進行工藝分解，建立裝配件的裝配工藝和各零件的製造工藝，並確定加工製造過程中應使用的工裝和模具。 PPBOM 是根據工廠的加工水平和能力對EBOM 再設計後生成的，使用可以明確地了解零件之間的製造關係，跟蹤零件在何處製造、由誰製造、用什麼製造等信息，其常見的文本表現形式為產品工藝分單位目錄等。
( 3) 製造BOM ( M anufacturing BOM，M BOM ) 製造工程部門在 PPBOM 基礎上增加了物料項的工藝流程 (製造和裝配工藝)、工裝資源、原材料和半成品等信息形成，反映了零件、裝配件和最終產品的製造方法和裝配順序，如製造、裝配工序內容及相應的加工設備、工裝夾具、刀具輔具等。它詳細描述了產品的製造過程，是企業資源規劃( Enterp rise RosoureP lann ing，ERP )運算的輸入信息。該BOM 常見的文本表現形式為工藝路線表、關鍵工序匯總表、重要件關鍵件明細表、自製件明細表、通用件明細表、通用專用工裝明細表和設備明細表等。
視圖結構轉換
不同類型的BOM 視圖並非從零開始構造，而是從已有的 BOM 視圖轉換而來。在 PDM 系統中，BOM 視圖結構轉換的重點在於從設計 BOM 到工藝BOM 進而到製造 BOM 的轉換上。轉換過程中，不同的 BOM 視圖對各種類型的特殊部件有不同的處理方法，因此 BOM視圖結構轉換工作主要集中在對特殊部件的處理上。對比各種 BOM 視圖結構發現，造成設計BOM和工藝BOM 異構的特殊部件主要有關鍵件和外協件，造成工藝BOM和製造 BOM之間異構的特殊部件主要有虛設件和工藝件。上述各種特殊部件定義如下:
( 1)關鍵件
鑒於工藝分離面等原因，在工藝分解過程中對設計 BOM 中劃分過粗的零件進行細化而生成的部件。
( 2)外協件
本身及其所屬的所有零部件都需外協加工的部件。其所屬零部件不會出現在工藝BOM 中。
( 3)虛設件
在設計BOM中出現，在工藝 BOM中有定義，但在實際生產中並不製造也不存儲的部件。虛設件在製造BOM中會被刪除。通過處理虛設件，可以使製造工作並行化，從而在資源充足的情況下有效利用資源。
( 4)工藝件
在設計BOM 中不出現，而在實際生產中因為工藝要求，既要製造又要存儲的部件，其在製造 BOM中會被添加。同時，工藝 BOM中某些零部件會降級成為工藝件的下級子件，這些零部件在工藝 BOM 中稱為工藝子件。通過處理工藝子件，可以使製造工作串列化，從而在資源有限的情況下節約利用資源。PDM 系統中，以處理特殊部件為主要工作的BOM 視圖結構轉換圖 1所示。相應的 BOM 視圖結構轉換的實現流程如圖 2所示。在轉換過程中，設計BOM、工藝 BOM、製造BOM 是產品結構在產品開發不同階段的3個版本，BOM結構轉換就是根據已有BOM 視圖版本生成新版本的過程。相應地在圖 2所示的轉換流程中，
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BOM[物料清單（BillofMaterial,BOM）]產品結構樹中的節點N也分別有NE、NP、NM3種版本，下標 E、P、M 分別代表節點的設計、工藝、製造版本。整個流程中，各種特殊部件需要設計、工藝以及製造部門人員進行定義，在對關鍵件進行處理時，需要與工藝人員進行互動以獲得關鍵件的細分信息。
基本功能
物料清單是產品結構的技術性描述檔案，它不僅列出最終產品的所有構成項目，同時還表明這些項目之間的結構關係， 即從原材料到零件、組件，直到最終產品的層次隸屬關係，以及它們之間的數量關係。BOM 是製造企業的核心檔案，各個不同的部門和系統都要用到BOM，從BOM 中獲取特定的數據。
設計部門是BOM 的設計者，也是BOM 的使用者， 需要從BOM 中獲取所有零件的信息以及相互間的結構信息；
工藝部門根據BOM 建立各零件的製造工藝和裝配件的裝配工藝，以及加工製造過程中應使用的工裝、模具等；
生產部門根據BOM 來生產產品；
庫房根據BOM 進行發料；
財務部門根據BOM中每個自製件或外購件的成本來確定最終產品的成本；
質量控制部門要根據BOM 保證產品的正確生產；
前軸項目的單階BOM展開維修部門通過BOM 了解最終產品的具體結構，了解需要哪些備件等等。可見BOM對於企業各部門的管理工作有著十分重要的作用；
BOM 功能的深入研究，對於經營管理中各項功能的最佳化整合有著十分重要的意義。
信息化管理
採用計算機輔助生產管理時，首先要使計算機能夠讀出企業所製造的產品構成和所有要涉及的物料，這時的BOM 就必須由傳統的圖示表達轉化為某種數據結構。為了計算機處理和管理的方便，BOM 必須具有某種合理的組織形式；此外，BOM 還是CIMS/MIS 與CAD、CAPP、PDM 等子系統的重要接口，是系統集成的關鍵；因此，用計算機進行BOM 管理時，必須充分考慮與其它子系統的信息交換問題。
一般情況下，構建BOM 時應注意以下幾方面問題：
1、 在BOM 中，每一個項目( 零件) 必須有一個唯一的編碼。
2、為了管理方便，有時可以將同一零件的不同狀態看作幾個不同的項目構建在產品的BOM 中。
3、根據生產實際情況，為了強化某些工裝、模具的準備工作， 還可將這些工具構建在BOM中。
4、 為了滿足不同部門獲取零件的不同信息，可以靈活
ERP2的管理內容設計BOM 中每個項目的屬性，如計畫、成本、庫存、訂單等。BOM 的數據輸入計算機後, 就可對其進行查詢，並能根據用戶的不同要求以不同的格式顯示出來。BOM 常見的輸出格式有以下幾種：（1）傳統的BOM，包括單層展開、縮行展開、匯總展開、單層跟蹤、縮行跟蹤、匯總跟蹤等形式。
（2）矩陣式BOM，是對具有大量通用零件的產品系列進行數據合併後得到的一種BOM，可用來識別和組合一個產品系列中的通用型零件。
（3）比較式BOM，是以標準產品為基準，並規定還可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同產品之間的差異。
（4）模組化BOM，可用於由許多通用零件製成的並有多種組合的複雜產品，按照裝配最終產品的要求來組建模組，通過不同的模組選擇就可以組合成不同的最終產品。
作用
物料清單是一個製造企業的核心檔案。各個部門的活動都要用到物料清單，生產部門要根據物料清單來生產產品，庫房要根據物料清單進行發料，財務部門要根據物料清單來計算成本，銷售和訂單錄入部門要通過物料清單確定客戶定製產品的構形，維修服務部門要通過物料清單了解需要什麼備件，質量控制部門要根據物料清單保證產品正確生產，計畫部門要根據物料清單來計畫物料和能力的需求，等等。
企業根據生產計畫的要求，輸入庫存記錄及產品結構，由計算機進行物料需求計算，輸出零部件的生產計畫、原材料與外購件的採購計畫以及輔助報告，這是企業生產
前軸主項的尾階BOM展開管理的一種基本模式。在此基礎上，以信息共享為基礎，對整個企業範圍的經營資源進行綜合管理，把客戶需求和企業內部的製造活動以及供應商的製造資源整合在一起，形成一個完整的價值鏈，這就是企業資源計畫( ERP)，實行ERP 是企業管理現代化的一個重要標誌。BOM 作為計算機可以識別的產品結構數據檔案，是ERP 的主導檔案。作為ERP 系統中最重要的基礎數據， BOM 是否完善正確、格式設計是否合理、功能發揮如何，直接影響系統的運行質量。ERP 系統中BOM 的種類主要包括五類：縮排式BOM、匯總的BOM、反查用BOM、成本BOM、計畫BOM。隨著企業管理水平的提高，人們對BOM 的管理與使用提出了更高的要求，如要對複雜的BOM 進行分階、進行客戶化BOM 管理、跟PDM 等功能結合自動生成物料清單、能夠跟工藝信息結合、計算直接人工等等；而ERP 系統的發展與完善也是與解決上述問題緊密結合在一起的。因此， BOM 是實行ERP 的基礎與關鍵。BOM的作用可以歸結如下：
（1）ERP系統識別各個物料的工具。
（2）BOM是MRP運行的最重要的基礎數據之一，是MPS轉變成MRP的關鍵環節。
（3）各個物料的工藝路線通過BOM可以生成最終產品項目的工藝路線。
（4）是物料採購的依據。
（5）是零組件外協加工的依據。
（6）是倉庫進行原材料、零組件配套的依據。
（7）是加工領料的依據。
（8）BOM可以包含各個項目的成本信息，是成本計算的重要依據。
（9）是制定產品銷售價格的基礎。
（10）是質量管理中從最終產品追溯零件、組件和原材料的工具。
注意事項
為了使ERP系統正常運行，物料清單必須完整和準確。否則，就不能做到在正確的時間以正確的數量生產或採購正確的物料。這將引起一系列嚴重後果：
1、交貨期得不到保證，客戶服務水平低下。
2、增加庫存，積壓資金。由於物料清單不準確，為了保證生產的正
前軸管的多階物料用途清單常進行，惟一所能採取的措施就是多存物料了。
3、生產率降低。生產車間不能在正確的時間按正確的數量得到正確的物料，生產時時受阻。
4、成本增加。額外的錢花在不必要的庫存上，催貨人員東奔西跑尋找物料解決短缺問題，物料清單的維護成本增加。
5、企業內各部門協調困難，因為物料清單是企業內部聯繫和協調的基礎。
6、影響員工的士氣。
7、 浪費資源。關鍵的資源包括人、物料、能力、資金和時間。任何一個企業內的資源都是有限的，正確的物料清單是有效地利用資源的基礎。建立主物料清單的好處是非常大的。既便於維護，又為各部門的通訊協調奠定了基礎。
由於企業很多部門都依據統一的物料清單進行工作。所以，在所有的數據中，物料清單對企業的影響最大，系統對它的準確性要求也最高。在一個成功地使用ERP系統的企業中，物料清單的準確度應在98%以上。物料清單如果不準確，運行ERP的結果會完全失去意義。
檢測方法
(1) 現場審查：讓產品工程師到裝配現場去，把實際的裝配情況和物料清單進行比較。這些工程師們要和工長以及裝配工密切合作，發現錯誤立即糾正。
(2) 辦公室審查：組成一個由工程師、工長、物料計畫員以及成本核算人員組成的小組，共同審查物料清單。發現錯誤立即糾正。
(3) 產品拆零：把一件最終產品拆開，把零件及其件數和物料清單所列出的進行比較，並校正所發現的錯誤。這可能是一種好方法。但是，如果產品過於龐大且複雜，如噴氣式飛機，這種方法可能就不適用了。另一個缺點是難於識別子裝配件。
(4) 非計畫的出入庫：當生產人員返回庫房去領取更多零件時，可能是由於他們出現了某些廢品，也可能是由於他們開始時就沒有領足。如果是後一種情況，則可能是物料清單有錯，引起領料單出錯。如果在一項產品裝配完畢之後又把某些零件送回庫房，很可能開始就不應把這些零件領走。同樣，是由於物料清單的錯誤引起了領料單的錯誤。在這兩種情況下，一旦發現錯誤，都要立即糾正。這種方法對於物料準確性的繼續維護也是一個好方法。
