飲料瓶瓶蓋注射模設計

飲料瓶瓶蓋注射模設計，宜採用一模多腔的設計模式，由注塑機的鎖模力、注射量及瓶蓋的精度和經濟性因素。

塑件結構

瓶蓋結構圖和三維圖

如瓶蓋結構圖和三維圖所示，瓶蓋材料為PE( 聚乙烯) ，重量為2.9g。瓶蓋主體外側均布120個增大摩擦力的防滑筋。瓶蓋下部有一防偽圈與瓶蓋主體通過8個直徑φ1mm 高1mm 的小圓柱相連，防偽圈內側有8個均布長為3mm 直徑為φ1.5mm 的半圓形凸台。瓶蓋內部有螺牙為半圓形的螺紋及高為4mm、截面直徑為φ1mm 的防偽圈與瓶子內徑嚴密配合，而高為1mm，截面直徑φ1mm 的防偽圈與瓶子外徑嚴密配合防止漏水。

設計模式

瓶蓋作為包裝容器大批量生產，宜採用一模多腔的設計模式，由注塑機的鎖模力、注射量及瓶蓋的精度和經濟性因素，確定為1模10腔，型腔排列方式為“一字形”。

設計步驟

澆注系統

型腔冷卻迴路示意圖

根據塑件結構，模具設計成三板式採用點澆口，澆口設定在塑件頂部正中央位置，點澆口可顯著提高熔體的剪下速率，使熔體粘度大為降低有利於充模，對於PE 這樣對剪下速率敏感的熔體尤為有效。並且塑件作為包裝容器，外觀質量要求高，點澆口的殘留痕跡小，可確保塑件的表面質量，脫模時澆口處自動拉斷，便於實現製品生產過程的自動化，提高了生產效率，增加了經濟效益。採用非平衡澆注系統，型腔排列緊湊，減小了模具尺寸，為了能使各個型腔能同時均衡地充滿，採用BGV(Balanced Gat Value) 法通過人工修改各個型腔澆口尺寸達到平衡。利用冷料穴儲存前鋒冷料。冷卻系統

型芯冷卻示意圖

模溫調節系統直接影響到製品的質量和生產效率。為提高型腔的冷卻效率，採用如型腔冷卻迴路示意圖所示的冷卻迴路，一條迴路的進口位於另一條迴路的出口附近；根據塑件形狀及模具結構限制，定模冷卻水道直徑為φ12mm( 見型腔冷卻迴路示意圖) ，與模外軟管連線形成循環冷卻。動模型芯直徑較細，採用如型芯冷卻示意圖所示的鋼管冷卻方式，在型芯中心壓入熱導性能好的軟銅芯棒，並將芯棒的一端伸到冷卻水孔中冷卻。脫模機構

塑件( 瓶蓋) 主體部分內有半圓形粗牙螺紋，塑件材料為聚乙烯( PE) ，具有良好的柔韌性，考慮採用強制脫模，為了簡化模具結構降低模具的閉合高度，採用限位板和推件板組合的脫模機構( 見模具結構圖) 。

分型設計

模具結構圖

瓶蓋主體沿圓周僅通過8個小圓柱與防偽圈相連，採用兩個半圓的哈夫塊( 橫向) 來成型防偽圈。結合塑件結構特點，塑件成型後必然留在型芯上，故模具分型面設在防偽圈與瓶蓋主體之間截面輪廓最大部位，與開模方向垂直。抽芯機構

塑件下部有一防偽圈，由成型防偽圈的兩哈夫塊跟瓶蓋主體部分共同構成型腔，設定在定模部分，兩哈夫塊裝在型腔板上的導滑槽中。脫模時，斜導柱撥開兩哈夫塊完成側抽芯；合模時，哈夫塊靠裝在動模上的楔緊塊鎖緊，由於成型防偽圈的側凹只有0.6mm，所需的抽拔力不大，抽芯距較小，將哈夫塊設計成始終不脫離斜銷，故不須設定哈夫塊的定位裝置。

工作過程

模

脫模過程圖

具合模，塑化後的粘流態塑膠熔體經注射、保壓、冷卻凝固定型。注射機噴嘴後移，由於彈簧28的回彈作用使主流道凝料脫出澆口套，在彈簧6的作用下模具沿Ⅰ- Ⅰ分型面打開，當限位螺釘4起限位作用時，流道拉板7將點澆口拉斷，並將凝料從型腔板25中拉出自動墜落，型腔板25在注射機移動模板帶動下繼續後移，當限位螺釘26起限位作用時定模部分停止運動； 由於熔體冷卻時的收縮作用，塑件包在型芯上，在注射機移動模板的帶動下動模部分繼續後移，塑件從型腔脫出，與此同時，斜導柱18撥開哈夫塊22完成側抽芯動作，動模部分繼續後移，當限位板20起限位作用時，推件板9使塑件脫離型芯。合模，脫模機構、側抽芯機構復位，至此完成一個注射周期。 脫模過程圖直觀地模擬了模具的整個脫模過程。