概述
負能除塵技術是在傳統煙氣除塵系統基礎上更新、發展的新一代除塵技術，它將傳統高溫煙氣除塵由單一的降溫散熱的長流程工藝簡化為兼具降溫和餘熱回收為一體的超短流程工藝。該工藝在實現傳統除塵目標的同時，首先精簡環節進一步降低系統能耗，其次將原來向環境釋放的高溫煙氣熱能轉化為飽和蒸汽形式的熱能加以回收利用，其餘熱回收效益可抵消部分或整套除塵系統的運行能耗甚至還可實現盈餘，一舉改變了除塵系統長期以來僅僅具有社會效益而幾乎沒有經濟效益的傳統思維定式，將環保達標和效益產出實現了有機的統一，是除塵系統順應循環經濟發展的一次本質性跨越。
負能除塵的關鍵環節是換熱技術，以熱管換熱器為主的熱力系統是實現除塵負能化的核心設備，該設備作為一種高效的餘熱利用裝備，廣泛套用於冶金、化工、建材、水泥、電力等高耗能、高排放行業，可將介於200℃～1000℃之間難以回收的廢氣、廢水、廢渣的高溫餘熱回收轉化為飽和蒸汽，產生的蒸汽能直接套用於抽真空、加熱、採暖、製冷、發電、動力驅動等工業和民用領域，具有顯著和廣泛的套用價值。
特別在冶金行業的高溫煙氣除塵領域，如：電爐一次煙氣、轉爐一次煤氣、鐵合金爐煙氣、燒結機頭機尾煙氣等煙氣溫度波動大、傳統餘熱鍋爐難以適應的場合，熱管換熱器熱力系統具強大的優勢，針對煙氣特性、粉塵特性、生產工藝特性而開發的熱管換熱器同除塵系統的結合而產生的“負能除塵”，具備煙氣降溫、除塵淨化、餘熱回收三大功能，是冶金除塵領域節能減排技術的重要成果。該技術整合當今除塵和餘熱回收領域內的成熟、先進技術，通過對冶金爐冶煉工藝的合理匹配和植入，目前已成功在國內三十套以上電爐、轉爐、礦熱爐、加熱爐上推廣套用，效果優秀市場反應強烈。該技術配合負能冶煉工藝最終以負能除塵為實現目標，必將在很長一段時間內主導未來高溫煙氣治理的方向。
工藝流程
“負能除塵”系統主要由熱管換熱器熱力系統和除塵系統兩大部分組成。含塵高溫煙氣先經過沉降室初除塵和燃燒均溫，然後由熱管換熱器回收煙氣熱量，並將煙氣溫度降到除塵允許溫度，進入除塵器，達標後經風機排入大氣。傳統工藝是長流程，單純降溫，消耗能源，放散熱能，設備複雜，運行費高，維護量大花錢散熱，耗能除塵。
負能除塵工藝是短流程，流程簡化，回收餘熱，節能環保，創造價值。變廢為寶，負能除塵。
特色與創新
東方環境從負能除塵的整體思路出發，把除塵與餘熱利用作為一個完整的獨立體，集中除塵和餘熱利用的技術優勢，整合出一條適合各類冶金高溫煙氣餘熱利用+除塵的新工藝。熱管是依靠自身內部工作液體相變來實現傳熱的傳熱元件。由熱管組成的熱管換熱器具有以下優點：
通過換熱器的中隔板使冷熱流體完全分開，在運行過程中單根熱管即使因為磨損、腐蝕、超溫等原因發生破壞，也只是單根熱管失效，而不會發生冷熱流體的摻雜。所以熱管換熱器具有很高的可靠性。
冷、熱流體完全分開流動，可以比較容易實現冷、熱流體的完全逆流換熱；同時冷熱流體均在管外流動，由於管外流動的換熱係數遠高於管內流動的換熱係數，且兩側受熱面均可採用擴展受熱面，所以用於品位較低的熱能的回收非常經濟。
針對含塵量較高的煙氣，熱管換熱器通過調整熱管結構尺寸和擴展受熱面形式，有效解決換熱器的磨損堵灰問題。 餘熱煙氣一般都具有腐蝕性，而熱管換熱器可以通過調整蒸發段、冷凝段的傳熱面積來調整熱管管壁溫度，使熱管儘可能避開最大的腐蝕區域同時防止結露板結。換熱效率高：採用熱管這一新型、高效導熱元件，最大限度地回收煙氣餘熱，產生優質蒸汽直接用於生活、生產乃至發電。翅片熱管不漏水：能適應於煙氣溫度波動、高含塵等特點。在熱交變工況與煙氣含塵量大的情況下，仍能保證系統安全可靠，即使單根熱管損壞，不會造成系統漏水，也不影響換熱器連續運行，更不影響煉鋼生產。短流程設計使降溫效果顯著，僅熱管蒸發器一個部件就能替代傳統的高溫水冷煙道、機力冷卻器、噴霧冷卻器等換熱效果差的設備組合，簡化了系統配置，流程短。
耗能低：混入冷風量少，因而減少了系統風量，能耗降低；採用保溫煙道，並減少了水冷煙道，使運行和維護費用進一步降低。單向換熱使煙氣低溫階段換熱面不向管外放熱，保持蒸汽壓力效果好。清灰好不粘堵：採用激波清灰，徹底解決因粘性粉塵引起的換熱面堵灰問題。餘熱回收與除塵不再是矛盾，而是相互依存。
