滾鏜頭的工藝是先鏜孔,然後滾壓一次成功。
鏜孔做到設定有兩個出屑口,出屑口空腔下半圓向前延伸2—5mm。由於採用內排屑工作方式,供油從鏜桿外部供入,經過導條和切削刃後,折回頭從鏜桿空腔攜帶切屑向後排出,實現了鏜頭切削刃和導條的充分冷卻潤滑,在此基礎上,可進一步自由地採用超硬刀具材料製造切削刃和導條,以實現高速高精度的深孔鏜削。
滾壓孔做到在常溫下使用的多圓柱滾子剛性滾壓刀具,能使金屬表面層產生塑性變形,達到修正工件表面微觀不平度,降低表面粗糙度數值,從而又可以代替工件的表面熱處理及精加工工序。可以微量調整,使用安全可靠。
油缸是工程機械最主要部件,傳統的加工方法是:拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。採用滾壓方法是:拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體,工序是3部分,但時間上對比:磨削缸體1米大概在1-2天的時間,滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入對比:磨床或絎磨機(幾萬——幾百萬),滾壓刀(1仟——幾萬)。滾壓後,孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2~6.3µm減小為Ra0.4~0.8µm,孔的表面硬度提高約30%,缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響,提高2~3倍,鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明,滾壓工藝是高效的,能大大提高缸筒的表面質量。
油缸經過滾壓後,表面沒有鋒利的微小刃口,長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件,這點在液壓行業特別重要。
滾壓刀柄部形式:
有直柄、莫氏錐柄(如圖) 、螺紋柄、BT柄、十字柄等,柄部的不同只是為了適應加工的工具機使用,如:鑽床、銑床、車床、鏜床、加工中心、攻鑽專機(如圖)等。 滾壓刀柄部圖
而滾壓刀的內部結構沒有其它變化,為適應加工工件的不同,有不同的尺寸要求,滾壓刀基本是根據工件的需要定製,要擴大滾壓刀具的加工範圍,就必須考慮工件的尺寸範圍,並確定滾壓刀的加工與調節範圍,以擴大使用範圍,從而降低刀具的採購成本。
金屬工件在表面滾壓加工後,表層得到強化極限強度和屈服點增大,工件的使用性能、抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經過滾壓後,硬度可提高15~30%,而耐磨性提高15%。
滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6.3提高到Ra2.4~Ra0.2。並且有較高的生產效率,有些工件可在數分或數秒鐘內完成。
滾壓加工能解決目前某些工藝方法不易實現的關鍵問題。例如對特大形缸體的加工。同時它也適用於特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。 鏡博士滾壓刀加工缸體對比
滾壓加工使用範圍廣,在各大、中及小型工廠均能使用。不論是從加工質量、生產效率,生產成本等方面來看,滾壓加工都是一項比較優越的加工方法。在某些方面,它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。
目前,按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機械式、滾壓式和彈簧式三類。
按加工性質,可分為光精加工、強化加工兩類。