用途
鋼筋拋丸機是根據用戶要求而設計製作的一種新型專用設備，是一種專門用於清理鋼筋、線材的拋丸清
ˉ 拋丸器的布置採用計算機仿真設計，多角度、全方位拋打工件，使彈丸覆蓋率均勻一致
ˉ 採用瑞士DISA公司技術生產的QH034-30型電機直聯傳動高效拋丸器，能顯著地提高清理效率、獲得滿意的清理質量且有效避免彈丸阻塞耐燒毀電機的情況發生。
ˉ 分離裝置採用目前最先進的溢流感應、滿幕簾流幕式丸渣分離器，分離效率可達99.9%。
ˉ 提升機防逆轉採用雙保險設計：一是傳動頭輪採用棘輪棘爪機構防止逆轉，二是傳動電機採用制動電機防逆轉。同時在被動輪處設有丟轉檢測報警裝置。
ˉ 工件檢測裝置，有效控制拋丸器開、停時間，避免拋丸器無效空拋，節約能源，提高室體護板、拋丸器等易損件壽命
ˉ 本機設有故障自動檢測、報警，報警後延時自動停車等功能
ˉ 對工件上積存的彈丸,採用高壓風機吹丸的方式及人工手動清丸。
ˉ 採用高效濾筒除塵器,粉塵排放50mg/m3以內，改善了工人操作環境。
ˉ 輸送輥道採用變頻調速，可隨時調節清理速度0.5-2m/min，以達到理想的拋丸除銹效果（Sa2.5級）
ˉ 拋丸室體採用12mm厚鋼板焊接而成箱型結構，強度高而不會產生振動。內部採用冷軋Mn13板防護，壽命可達12000小時以上（單班8年以上）。
ˉ 室體內輥道採用高鉻鉬特鐵防護套經過加工後熱處理而成，有效的延長了使用壽命，降低了維修率。兩端軸承採用迷宮式防護，杜絕了灰塵及破碎彈丸的侵入，提高了軸承的使用壽命。
ˉ 除塵系統採用旋風+濾筒除塵器，除塵器除塵效率達到99.9%以上，除塵效果符合《大氣污染物綜合排放標準》要求。除塵器下部接有套有回收袋的小車，便於灰塵排放。灰塵排放風管高度≥16米。
ˉ 全線採用觸控螢幕及PLC控制，並根據工件的類型設定程式開關。PLC、變頻器等主要元件採用西門子或歐姆龍產品。
鋼筋線材圓鋼拋丸機
鋼筋線材圓鋼拋丸機主要是利用高速旋轉的拋丸輪將直徑為0．1～0．8 mm或再大一些的球型或帶稜角的丸粒，藉助拋丸輪內高速旋轉的葉片，將丸粒加速到75～100 m/s的速度，定向地拋射到鋼筋線材或者盤圓的表面，依靠彈丸所具有的動能來破壞或打碎鋼筋表面的氧化皮。鋼筋拋丸機的分類
近年來，拋丸機在性能上和可靠性方面均有明顯的提高。在鋼筋線材及製品行業已引起足夠的重視，被認為是取代酸洗最值得信賴的技術。鋼筋線材圓鋼拋丸機的型式
鋼筋線材拋丸機分為單線縱向噴吹、多線橫向噴吹、整盤線材散圈拋丸、整捆式大盤重拋丸4種型式。
連續式直通鋼筋拋丸機常見的有1根、5根、l5根、l8根，最多40根。為了保證清除鐵皮的效果，一般配置3～6個拋射裝置，這些拋丸輪配置線上材的上部或下部，可縱向拋射，也可橫向噴射，拋出的丸粒扇面要覆蓋線材通過的整個寬度。這種拋丸機大多數與其他設備組成聯合生線，如單根拋丸與聯合拉拔機組成拋丸聯合拉拔作業線；18根拋丸機和鉛淬火爐相結合，組成拋丸—鉛淬火聯合生產線。
這兩條作業線的速度分別為60～120 m/min和lO～13 m/min。同時拋射多根鋼絲是充分利用了拋射流的優點，但其缺點是需要配置大量的放線架和卷絲機，這就需要很大的場地。
在2O世紀8O年代，為了節約費用和空間，許多工廠試用了盤重為250～300 kg的成盤拋射裝置，即整捆式大盤重拋丸機。由於當時的拋丸設備未能解決線材相互纏結，導致拋射時間較長和線材之間相互拉扯難以分離的問題，這就使具有較高生產能力的成盤拋丸機不能充分發揮它的潛力。
由於高速線材軋機的問世，粗規格大盤重(1～1．5 t)線材已大批量生產。為適應線材工業的發展，對拋丸機進行了有效的技術改進，其中最主要的是線材擺放及運動載體，解決了拋丸時的分離問題，從而為鋼絲生產廠家所接受。
拋丸機的結構與技術功能
1 拋丸室
拋丸室是一個密閉的工作室，內部有一台或多台拋丸器，其形狀和拋丸器的布置，應保證彈丸拋射的覆蓋面以提高拋射效率，拋丸室要嚴格密封以防飛彈傷人，同時採用耐打擊能力的鋼板製造：拋丸室大門設有可運轉的懸臂，其運轉裝置一般均採用變頻調速機構。
芯軸是拋丸室內最關鍵的部件，它是線材擺放及運動的載體。為了使盤卷能均勻展開，在芯軸外表面的有效長度內，分布了特定數量的凸台，凸台的分布呈螺旋狀。起始，線材裝在芯軸的端部，通過芯軸的旋轉，各凸台產生螺旋轉動，芯軸可正反轉，可將線材順序地推到另一端，並可使線材在芯軸上均勻分布。由於帶凸台的芯軸或曲軸的外表面都是高低不平，為此當芯軸旋轉時就可使盤卷的局部上下起伏。這樣就可使線材的各個部位都能受到彈丸的打擊。拋丸室的大門不僅密封而且要承擔線材的運載。對大門的要求是：運行平穩，驅動靈活，密封性能好 拋丸室大門有一個或兩個，一門關閉時另一門必須打開，以便裝卸，這樣可提高拋丸機的工作效率。
2 拋丸系統
拋丸器是離心拋丸機的心臟，對拋丸器的要求是拋丸率高，拋射速度快，丸流分布均勻，葉片裝卸要方。評價拋丸機中拋丸器的指標是拋丸率，即每分鐘耗用1度電能所拋射出的彈丸重量(kg)：國產拋丸機的拋丸率一般為lO～18 kg/(kW·min)，拋丸器中葉片的形狀有直線型和曲線型兩種。直線葉片的拋丸器具有效率高、噪音低和能耗少的特點，葉片不用銷子、夾具和螺栓固定，更容易進行維修和更換。
拋丸器的主要工藝參數為彈丸的拋射速度和拋丸量。彈丸的速度與拋丸器的轉速和葉輪的直徑有關，提高角速度和放大 皆可提高拋射速度，但轉數n又不能太大，否則動平衡失調會引起拋丸器振動、噪音增加和軸承發熱，故一般葉輪的轉速不超過3 000 r/min，葉輪直徑一般為350～500mm，也不宜過大。
為了有效地利用彈丸，並使彈丸全面覆蓋線材，現代的線材整捆大盤重拋丸機設計前都利用CAD仿真模擬，以最最佳化的方式來確定拋丸器的數量及布列位置，以保證全面清理盤內外及圓周表面。
3 彈丸循環淨化系統
彈丸循環淨化系統主要由丸料循環系統和丸粒分選淨化裝置兩大部分組成。這兩部分又可分為料倉、溜丸管、供丸閘、拋丸器、縱向螺旋、橫向螺旋、斗式提升機和分離器等。其中多個部位在電器控制中設定有步步聯鎖，即後工序不運轉，前工序無法打開，這樣可避免因彈丸堵塞而發生的設備事故。拋丸量是表示拋丸器性能的一項重要指標，拋丸量大，則清理能力就強。拋丸量主要取決於電機功率和葉輪的轉速、拋丸器的結構及供丸能力。在拋丸過程中需根據不同鋼種的不同要求來調整拋丸量。
4 丸渣分離器
採用重錘自動調節滿幕簾流幕式風迭多級丸渣分離器，能將拋丸清理後的丸料中的有用丸料、金屬氧化皮碎片、碎小的丸粒和粉塵一次性有效分離，分離效率≥99．5% 。
5 彈丸控制器
採用氣控彈丸閘閥，它依靠氣缸控制行程，可對拋丸量進行遠距離遙控，只要調整彈丸控制器上的螺栓，便可獲得所需的拋丸量。
6 提升機差轉裝置和螺旋輸送器
為防止彈丸堆積和堵塞，採用皮帶傳動的斗式提升機或輻條結構，設有提升機短路差轉報警裝置。螺旋輸送器及時傳送彈丸，其軸體要嚴格保證同軸度，不得因偏心而產生“打擺”現象，同時應保證耐磨性。螺旋輸送器要輸送徹底，丸粒無死角，無大量堆積，正常的丸粒堆積不超過30% 。
7 拋丸除塵系統
除塵系統多採用機械迴轉反吹式扁袋除塵器，該系統運行平穩，處理風量大，壽命長。其工作原理是：當含塵氣體由進風口沿切線方向被風機吸入除塵器後，沿筒壁旋轉，在離心力的作用下，較重的塵粒將沉降下來。因擴散作用含塵氣流通過中部簡體經梯形濾袋的過濾，粉塵被阻擋在外面，這樣含塵氣體中細小的和中等顆粒的粉塵就得到了淨化和回收，其除塵率就能達到99．5% ：
8 鋼丸的技術特性及其選擇
鋼丸是離心式拋丸機工作過程使用的一種介質，藉助拋丸機高速旋轉時的離心力把鋼丸拋向線材表面，來打擊線材表面的氧化鐵皮 鋼丸不僅是拋丸機的介質而且也是主要的消耗材料： 為了保證拋丸效果和節約成本，對鋼丸的選擇尤為重要：
硬度過高則脆性增加，拋丸時易碎；硬度過低時因塑眭太大，與工件碰撞時易變形，也不易再彈起；硬度
適中時，彈丸可反覆多次彈起，有利於提高拋射效率：鋼丸的硬度、密度、清理效果與其使用壽命有密切的關係，一般而言，鋼丸的硬度與清理速度成正比，但與壽命成反比，所以硬度高，清理速度就快，但
壽命短，消耗量大。實踐認為鋼丸的硬度以HRC40～ 50為宜。工件經拋噴丸加工後的表面清潔度按不同的使用要求應達到：
(a)Sal，輕度拋噴射清理。在不放大的情況下進行觀察時，工件表面應無可見的油脂和污垢，並且沒有附著不牢的氧化皮、鐵鏽、油漆塗層和異物。
(b)Sa2，徹底拋噴射清理。在不放大的情況下進行觀察時，工件表面應無可見的油脂和污垢，並且幾乎沒有氧化皮、鐵鏽、油漆塗層和異物。
(c)Sa2.5，非常徹底的拋噴射清理。在不放大的情況下進行觀察時，工件表面應無可見的油脂和污垢，並且沒有氧化皮、鐵鏽、油漆塗層和異物。任何殘留痕跡僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
(d)Sa3，使零件表觀潔淨的拋射清理。在不放大的情況下進行觀察時，工件表面應無可見的油脂和污垢，並且沒有氧化皮、鐵鏽、油漆塗層和異物，該表面應具有均勻的金屬色澤。
